样本:(Sample) ： 是从检验批中所抽取一个以上的单位产 品所组成,样本中所含的产品单位的数目称为样本数或样 本大小,其符號以 “n”表示。 检验:(Inspection) ： 是依照约定的检验方法,试验,分析 或测定样品所规定之品质特性,然后将其结果与原定品质 标准比较, 以判定是否合格。
三、抽样计划概述
三. 抽样计划之分类
5. 按抽样检验的方式分类
规准型抽样检验计划：此种抽样计划的精神在兼顾买卖双方之
利益和损失,即规定双方的冒险率为一定的数字。
选別型抽样检验计划：通常在抽样检验时不合格批均判定为退
货,但在选别型抽样计划中规定,凡是被判为不合格批,须进行全数 剔选,将不良品剔除,并以良品补足之而予以允收。因此这种抽验方 式在长期连续几批抽验后，允收批的品质将比原作业平均为佳
一、基本原理
◆ 接受概率曲线（OC曲线，Opereting Characteristic Curve） ◆ 例:设一批产品的批量为N=100，给定的抽样方案为n=10, Ac=0,这 表明我们从这批产品中随机抽取10件产品进行检验，如果没有 不合格品，则接收这批产品，否则就拒收这批产品。 ① ② ③ 如果这批产品的不合格率p=0，则这批产品总是被接收的。 如果这批产品的不合格率p=1, 则这批产品总是被拒收的。 如果这批产品的不合格率p=0.01，这表明在这批产品中有一个 不合格品，那么拒收这批产品的可能性较小，接收这批产品的
精益品质系列课程
抽样计划
培训人：罗育林
2014年4月
培训内容
一、检验五大职能 二、检验分类简述 三、抽样计划概述
1、抽样计划基本原理
2、抽样计划基本概念
3、抽样计划分类 4、抽样标准
把关职能即通过对原材料、
外协件进厂、零件加工直至 成品出厂等各个环节，进行 质量鉴别，道道严格把关
监督
质量检验是生产过程中不可缺少的技 术监督，检验员长年累月在生产第一 线，对种种忽视质量的行为进行监督。 例如，对违反工艺和操作规程进行监 督；对违反质量检验制度，零部件未 经检验就调转下道工序或缴库进行监 督；对不执行质量标准，在质量上弄 虚作假、欺骗用户的行为进行监督
检验人员单调地一再重复作全数检验，容易造成精力疲劳， 发生误差，因此不能保证产品品质。 抽样检验结果，整批验收或整批拒收，制造者在心理上有迫 使品质改善压力的感受。 抽样检验使人员及费用大为降低。 抽样检验不可能完全拒绝不良批，因此含有相当程度的冒险 性，但基于经济观点又不失为一可行的手段，实质问题乃是 如何选择一个最好的抽样计划。 不能随意抽验少数样品，即判断全批的好坏，必须依选定的 抽样计划评定之。 抽样检验发现有不良品，并不能立即武断全批不良品。 随机抽样为必要的条件。
2、抽样计划基本概念
抽样检验:(Sampling Inspection) 从检验批里,依照批量的大小,抽出不同数量的样本,将该样本按 照检验方法加以检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以 决定个別的样品是否合格。 在计数值的抽样检验中将样本中不良品的个数与抽样计划中允许 不良品的个数比较,以判定该检验批是否允收。 在计量值中是将各样品检验结果加以统计,或以平均值或以不良率 等与抽样计划中的判定基准比较,以决定该检验批是否允收。 全数检验(100%检验): 品质. 将每件产品一件件全部检验一遍,以判定产品的
两种错判
第一类错误判断：合格批判断为不合格批。 ——对于给定的抽样方案（n/c），当批质量水平P 为某一指定的可接收值（如P0）时的拒收概率叫 生产方风险。 第二类错误判断：不合格批判断为合格批。 ——对于给定的抽样方案（n/c），当批质量水平P 为某一指定的不可接收值（如P1）时的接受概率 叫使用方风险。
二. 抽样计划基本概念
抽样计划: (Sampling Plan)
n x1,x2,x3„ „xn
样本 n c
N
n Sample
抽样
隨机
二. 抽样计划基本概念
抽样计划(Sampling Plan) ： 计数值抽样计划包括 : 批量 N, 样本数 n 及合格判定数 C, 依据这三个部份的规定将待验产品依批量大小划分为若干 个检验批,然后开始抽取几个样本检验,将其结果依品质标 准判定不良品个数 , 若不良品个数等于或少于合格判定数 时则合格允收,大于合格数判定数时则判为不合格拒收. 计量值抽样计划与计数值大致相同,不同的是最后合格 与否的判定需利用统计方法计算后再与合格判定值比较。 允收品质水准AQL(Acceptable Quality Level) ：指 消費者滿意的送验批所含有的最大不良率,通常订定允收 机率为95%时之不良率为AQL.
三、抽样计划概述
1、抽样计划基本原理
◆抽样检验(Sampling Inspection Plan)是由美国尔电话 研究所的H.F. Dodge & H.G. Roming所创造,是用少数 样本去判断一批产品的好坏; ◆二次世界大战时,被美国军方所采用后,并形成标准,进而 广泛推展到整个工业界;
三、抽样计划概述
把关
检验四大职能
报告
预防
质量检验是企业质量信息反馈的信 息源，将通过检验所掌握的质量数 据和情况，进行整理、统计和分析， 并做出评价，及时向企业领导和有 关部门，以及生产班组、操作工人 反馈，为改进产品图纸设计、改进 工艺、改进操作方法、加强管理、 提高质量提供依据
预防职能即通过检验员的首件检验，
检验班组长的每天复检首件，参加新产品 投产的首件严格检验，以及通过均衡巡回 检验，可以尽早发现因操作、工装、机器、 图纸、工艺文件等原因造成的质量问题， 及时采取措施，以防止成批报废。
抽样检验：抽样检验是由送验批中，抽取少 量样本予以检查，而将其检查的结果与判定 基准相比较，以判断合格批与不合格批。
二. 抽样计划基本概念
百件缺点数与不良率 :
百件缺点数 = 缺点之总数 X 100%
检验之产品单位数
不良品个数
不良率 =
X 100%
检验之产品单位数
对全数检验与抽样检验应有的认识
Hale Waihona Puke 全数检验与抽样检验对比适合全数检验的有： --批量太少，失去抽样检验的意义。 --全数检验可简单实施者。 --不允许不良品存在,该不良品有致命的影响者。
适合抽样检验的有： --破坏性试验者。 --允许有某种程度不良品存在者。 --欲减少检验时间和经费者。 --欲刺激生产者提高品质时。 --产量大、批量大，连续生产无法做全数检验时
二. 抽样计划基本概念
合格判定数:判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数叫 定数,以“C”表示. 做合格判 不良品: 一个或一个以上的检验项目不符合规格时,该产品是不良品,全部检验 项目都合乎规格的产品叫良品. 缺点: 产品的品质特性不合乎规定的规格,图样,购买说明书等的要求者谓之缺 点,其符号有d表示，一般可分为: (1)严重缺点(Critical) ：凡有危害制品的使用者或携帶者的生命或安全之缺 点 (2)主要缺点(Major) ： 制品单位的使用性能不能达到所期望之目的,或显著 的减低其实用性质的缺点 (3)次要缺点(Minor) ：实际上不影响制品的使用目的之缺点
三. 抽样计划之分类
3. 按抽样的次数分类


单次抽样形式 双次抽样形式


多次抽样检验形式
逐次抽样检验形式
单次抽样方案
从批中只抽取一个样本的抽样方式。图中n为样本大 小，d为样本中测得的不合格品数，c为合格判定数。
双次抽样方案
单次、双次与多次抽样效果对比表
项 目 对产品品质的保证 对供应者的影响 检验的成本 最差 最少 单 次 双 次 几乎相同 一般 一般 最好 最多 多 次
二、检验的分类
1、按生产过程的顺序分类； 2、按检验地点分类； 3、按检验方法分类；
4、按被检产品的数量分类；
5、按质量特性的数据性质分类； 6、按检验后样品的状况分类； 7、按检验目的分类； 8、按供需关系分类； 9、按检验人员分类； 10、按检验系统组成部分分类；
11、按检验的效果分类；
以上分类是对从不同角度和不同环节对检验工作进行表述，为了使检验工作内容 有效，可以根据企业的生产特点进行组合，以达到检验管理的最佳效果。
三、抽样计划概述
2、抽样计划基本概念
批(Lot) ：具有相同的來源,在相同的條件下所得到的一群 相同规格的产品,称为一个批(制造批).
检验批(Inspection Lot) ： 一个制造批可分为几个检验 批.(便于抽样检验之进行)
批量(Lot Size) ： “N”表示. 每个检验批內产品单位之数量,以
二、检验的分类
◆按生产过程的顺序分类
①进货检验 ②过程检验
③成品检验
◆按检验地点分类
①集中检验 ②现场检验 ③流动检验
◆按检验方法分类
①理化检验 ②感官检验 ③实验性使用鉴别
二、检验的分类
◆按被检产品的数量分类
①全数检验 ②抽样检验
③免检
◆按质量特性的数据性质分类
①计量值检验 ②计数值检验
◆按检验后样品的状况分类
三. 抽样计划之分类
1. 按检验数值的特性分类
计数值检验：对检验批中每个个体记录有无某种属性， 计算共有多少个体有（或无）这种属性；或者计算每 个个体中的缺陷数的检验方法叫计数检验。 计量值检验：对检验批中每个个体，测量其某个定量 的质量特性的检验方法叫计量检验。
2.按检验的数量分类
全数检验：所有的原料、成品一一施以检验， 称之为全数检验。
可能性较大
接受概率曲线（OC曲线）
◆接受概率是一批产品中的不合格品率p的函数，记为L(p)。 ◆OC曲线：如果我们建立一个直角坐标系，横坐标为不合格率p， 纵坐标为L(p)， 那么L(p)在这个坐标系中的图像称为接收概率曲线，也称为OC曲线。