钢结构工程施工方法与技术措施1、钢结构概况本工程钢结构形式为钢框架及钢桁架结构，框架为二层框架楼，一层层高为5m,二层层高为4.5m。
单品钢柱最重为1.23t,单品钢梁最大重量为0.9t。
主桁架有9榀，重量为79.76t，单榀桁架高3.0m，最大重10.1t。
长36m。
钢结构模型屋面钢桁架主桁架连、连接桁架CHJ1-2(CHJ1-2A)连接桁架CHJ1-2(CHJ1-2A) 连接桁架CHJ1(CHJ1A)1 加工制作准备技术人员应提前充分熟悉图纸，对阅图审图中发现的问题即时反馈给项目部，汇总后在图纸会审会议上提交处理。
按图纸材料表实际数量编制材料预算，确定合理的材料余量。
由采购部门及时采购有关规格的钢材及其它辅材。
备齐本工程的正式施工图，满足技术人员、作业人员施工需要备齐相关规范及标准和本企业有关的技术质量标准。
2 施工场地准备1、确定桁架制作场地、桁架杆件堆放场地，满足批量流水作业要求。
2、考虑50t汽车吊进场对道路的要求。
3、桁架主体在地面拼装，应尽量避免在平面上各参建单位工作面上的交叉，如确需交叉作业，要协调制定合理的工作计划。
4、根据施工方案，划分各种机械的活动工作区域，安排好施工顺序，保证顺利施工。
3原材料的采购及检验3.1原材料的采购1、主要受力构件的材料钢结构的主材采用Q345B钢，檩条采用Q345B钢，其机械性能（抗拉强度、延伸率、屈服强度、冷弯性能）和化学成分（C、Si、Mn、P、S），应分别符合《低合金高强度钢结构》GB/T1591-2008和《碳素结构钢》GB/T700-2006的规定。
2、焊接材料焊接Q345B钢时可按下表选用焊条和焊丝，或由施工单位根据其工艺评定及有关国家标准进行选定：焊条应满足《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117－2012中有关规定，焊丝应满足《气体保护电弧焊用碳钢、低碳合金钢焊丝》GB/T8110－2008和《热强钢焊条》GB/T5118－2012中有关规定，焊剂应满足《低合金钢埋弧焊用剂》GB/T12470－2003中相关规定。
3.2原材料的检验1、工程所用的钢材，应具有质量证明书，并符合设计要求，当对钢材的质量有疑义时应按国家现行有关标准进行抽样复检。
2、所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂证明书，并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
3、对高强螺栓必须逐根目测合格，并按规定抽样作拉力试验。
4钢结构制作4.1加工厂介绍陕建钢构有限公司成立于2010年5月，注册资本6000万元，占地127.84亩，总投资 4.98亿元；公司位于西咸新区泾河新城泾阳县高庄工业园区，一期建筑面积24922m2。
主要生产H型钢结构、箱型构件、管桁架、型钢桁架、螺栓球等。
主要生产线有4条，其中包括轻型H型钢构，重型H型钢构各一条，箱型梁生产线一条，管桁架生产线一条。
5抛丸工艺内容1、检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签；2、进行抛丸，采用八抛头BP-8-15000型抛丸机，抛丸材料采用80% 1.6～0.63粒径的钢丸及20%的高硬度SS600棱角砂；抛丸速度：0.5～2m/min，加工后的钢材表面呈现灰白色；3、构件采用抛丸机或抛管机进行抛丸除锈，除锈等级应达到《未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1-2011）中Sa2.5级；4、抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。
5.1 桁架构件的基层表面处理(1) 钢构件基层表面处理方式采用全自动机械抛丸除锈方式。
利用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心力加速达到每秒70～80米速度而产生的动能轰击到工件表面，将工件表面上的氧化皮或锈蚀层清除掉。
(2) 钢构件基层表面处理时的工件状态。
半成品状态。
即钢构件基层表面处理时应待钢构件的机械加工或成型焊接加工结束后进行，并清除工件表面厚的锈层、可见的油脂和污垢。
(3) 钢构件基层表面处理的质量标准和质量等级抛丸除锈的质量等级必须达到《未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1-2011）中规定的Sa2.5级标准。
(4) 钢构件基层表面处理质量控制抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量标准和工艺要求，钢丸直径控制在0.8～1.2mm 之间，对允许重复使用的钢丸，必须根据规定的质量标准进行检验，确认合格后方能使用。
抛丸除锈操作环境的相对湿度不应大于85％，确保钢材表面不生锈。
抛丸除锈操作时，应根据各种不同规格的杆件，选取与之相适应的工件输送速度，使工件表面达到规定的粗糙度。
桁架杆件上料、下料时要做到轻拿轻放，抛丸处理后的杆件要存放于无积水、无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。
(5) 钢构件基层表面处理质量检验抛丸除锈后，用肉眼检查桁架钢构件外观，应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在工件表面，表面应显示均匀的金属光泽。
检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相当人工照明条件下进行，检查人员应具有正常的视力。
待检查的钢材表面应与现行国家标准《未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1-2011）规定的图片对照观察检查。
(6) 钢构件基层表面抛丸除锈后的处理用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残余碎屑清除干净。
钢构件基层表面抛丸除锈施工验收合格后必须在6小时内喷涂第一道防锈底漆。
6 钢结构的涂装6.1 涂装工艺过程和涂装部位本工程钢结构涂装分成工厂和现场两部分，所有构件底漆在工厂内完成，现场拼装、焊接完成后，对焊接位置做表处理后，进行补底漆工作，中间漆、面漆在现场由工厂涂装人员进行喷涂，防火涂料由专业厂家完成。
所有涂料按涂装配套设计要求采购，涂料进厂时应有规定的国家法定检测机构的涂料检验证书，只有合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。
不需涂装的部位：现场对接端的30～50mm范围内；摩擦面上；设计图纸规定的部位。
6.2涂装本工程钢结构防腐要求如下:防腐油漆宜采用同一生产厂家的产品，整个防腐涂层配套干膜厚度应不小于120微米。
具体各道漆的要求：施工方法主要使用高压无气喷涂，刷涂仅用于预涂和小面积修补。
1、构件油漆前的准备（1）所有构件在油漆之前应完成所有的加工过程，并经过质量检验。
（2）待抛丸构件应采取适当的措施加以保护，避免受到机械损伤和环境的污染。
（3）保持车间和设备整洁，喷枪、刷子、滚桶、油漆桶等要定期清洁，并且处于良好的使用状态。
（4）构件的钢印号要清楚，不同系统构件要进行标识，因为不同系统构件的涂装要求不同，所以要做好构件钢印号和系统标识的保护，防止构件号和系统标识辨别不清。
凡不符合的构件不得流入下道工序。
2、油漆材料（1）所有的油漆应该由生产商的容器盛装，并且必须具有标识和说明。
这包括说明书、颜色代码、使用方法、油漆生产批号、生产日期、失效期及生产制造商的名称和清晰的商标。
（2）不同生产厂家、不同品牌、不同类型的油漆不可混用(包括稀释剂)。
（3）油漆的贮藏和配置应根据生产商的要求执行，打开的油漆听罐后必须及时调和。
两组合一的油漆在使用时必须根据说明书之要求进行充分的调和，调和后必须在规定的时间内使用完毕。
3、构件表面处理（喷砂及除锈处理）（1）构件表面抛丸前，应清除焊渣、飞溅、毛刺、锐边、油污、和明显的伤痕；应保持材料的原有精度等级、保持材料的清洁等要求。
（2）构件的表面温度低于露点温度以上3℃，干喷磨料除锈应停止。
（3）构件在喷丸除锈、喷丸之后，必须在四小时以内进行喷涂防锈底漆。
（4）涂装之前构件表面不容许再有锈蚀、油污、灰尘或污垢。
如有油污或污垢，应用溶剂、蒸汽、碱液或喷水清洗后涂装。
（5）任何表面处理均采用干风机吹扫。
（6）空气压缩机的空气温度不应大于110℃，不得含有油、水成份。
（7）表面处理等级为Sa2.5。
（8）采用粗糙度仪测量构件表面，根据要求粗糙度应在40～75um。
4、油漆施工事项构件油漆应根据本项目各系统的油漆产品说明书来进行涂装，说明书上应包括混合比，使用方法、溶剂的使用方法以及上漆时间和固化时间。
（1）构件的暴露面（在涂漆之前）应没有划痕、钢刺和磨痕，平面度在500×500的范围内最不超过0.5mm。
（2）焊缝应磨平，或光滑倒角。
（3）在非现场加工和焊接后，表面喷砂处理至Sa2 等级。
4、油漆作业环境（1）结构涂装应尽可能在室内进行，并在具有良好的通风和在清洁、干燥的环境中进行作业。
采取必要的措施，在实施油漆过程中应避免与其它工程作业的冲突。
（2）在以下情况下不能油漆施工：a、当结构表面温度小于露点以上3℃或空气相对湿度大于85%。
b、当油漆区域内出现过量悬浮物质。
c、当空气温度小于5℃(通用性油漆)。
使用环氧聚氨脂时温度小于7℃。
d、露天作业；涂装时出现雨、雪、霜时均应停止作业。
e、涂后四小时之内构件应严防雨淋。
当使用无气喷涂时，风力超过5 级不宜喷涂。
5、涂装（1）最好在封闭的环境下和采用无气喷涂的方法，采用油漆供应商推荐的设备及喷嘴直径、喷嘴出气压力,无气喷涂机进气压力。
（2）涂装前，涂料应充分搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽。
当天使用的涂料应在当天配置。
每遍涂层应均匀、完全。
任何溶渣漂流物等立即用刷子刷净，或者将喷涂的油漆去掉重新油漆。
（3）不得随意添加稀释剂，当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但不得超过5%。
（4）复杂的构件应采用刷子进行油漆以避免重复喷涂，减少油漆损耗。
（5）用刷子进行油漆；(在以下情况下可用刷子进行油漆施工)：a.无法喷漆施工或不利于喷漆施工的情况下可采用刷子进行涂装。
b. 在喷漆施工前对角部、焊缝、缝隙、孔、边缘或不规则平面先进行处理。
c.对损坏的油漆部位或末按正确油漆的部位补漆。
(6）干膜厚度的检验按各系统的油漆规范要求，检查每一道油漆厚度符合规定的公差要求，在检验报告中应记录所有被测得的数值，清晰地划分已经设施检验的区域，在被检验漆膜厚度不足的区域应实施补漆，以便施涂后一道油漆。
1）在开始后道工作之前必须对每前一道施涂的油漆测量漆膜厚度。
2）必须使用磁性探头诸如精密测试仪或电子测试仪来实施干膜厚度的测量。
3）在油漆施工的所有阶段均必须实施厚度的测量。
并在油漆一旦干燥时应尽快实施厚度测量。
测量应在三个规则的等分区间实施，但是取自同一个相邻区间的三个读数应避开弯曲区域和边缘。
4）底漆、面漆应平整光滑、不应有针孔缩孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷。
（7）检查和测试测量取点：≤10m2，≥5 点(每点三处，取平均值)。
≥10m2每2 ㎡为一点且不少于9 点，所测点90%以上应达到标准涂层厚度，最小厚度值不小于标准值70%。