对策：（1）改善排列方法；
（2）防止型材摇摆；
）清除落下的材料；3（
（4）调整极间距离。
2.7点解不良
缺陷名
点解不良
对应英语
Current carryingdefect
曾用名
通电不良
产生工序
阳极氧化
起因工序
压挤
定义：阳极氧化时，由于供电部分接触不好，设定电流值的错误等原因，未流过规定的电流，致使氧化膜几乎没有生成。现象：氧化膜几乎没有生成，有时表面呈现彩虹色（干涉色），电解着色也不正常。1）停电、电源故障等造成点解中断；原因：（2）夹具恶化污浊、夹得不紧；（3）夹具的接触面积不够；（4）设定电流值错误。（）清理夹具接点；对策：（1接触面积；（2）增大夹具
原因：（1）附着在表面处理前材料上的油脂，在脱脂处理中未除去就进行浸蚀处理。
（2）脱脂条件偏离控制范围。
对策：（1）确认挤压工序中使用的切削油，防锈剂；
（2）使脱脂条件在控制范之内。
1.2过浸蚀
缺陷名
过浸蚀
对应英语
Rough etching
曾用名
Coarse etching
产生工序
浸蚀
起因工序
浸蚀
定义：由于过度浸蚀变成粗糙表面。
（2）选择适当的处理时间；
（3）减少再处理次数。
1.3碱烧伤
缺陷名
碱烧伤
对应英语
Alkali-burned
pattern
曾用名
产生工序
浸蚀
起因工序
浸蚀
定义：浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。
现象：浸蚀后，转入水洗工序期间，材料表面部分变干，浸蚀面变为不均匀，变成光泽不均。
）浸蚀液老化；1原因：（．
缺陷名
短路
对应英语
Short circuit
曾用名
电蚀、溶解、穿孔、火花
产生工序
阳极氧化电解着色电泳涂漆
起因工序
阳极氧化点解着色电泳涂漆
定义：通电时，材料与对极接触而使部分材料溶解。
现象：阳极氧化、电解着色、电泳涂漆工序中对电极与材料短路，材料的一部分流过大电流而溶解。
原因：对电极与材料接触或通过掉落的材料而短路。
分析：金相电子显微镜，扫描电子显微镜观察；
白点中央部位有缺陷，其周围有同心圆裂纹，是一种近似于剥落状缺陷。
EPMA（电子探针微区分析）分析：
慧星状部分与正常部分比较，镍的尖峰小。
3.4碱流痕
缺陷名
碱流痕
对应英语
Alkali slobbery stain
曾用名
碱滴痕
产生工序
电解着色
起因工序
浸蚀后水洗~电解着色
现象：由于浸蚀表面粗糙，变成梨皮状态。不仅降低光泽而且过度溶解甚至影响尺寸精度。
原因：因漕液条件（浓度、温度）、处理时间、再处理次数等不当而变成过度浸蚀。使用添加剂时也受其影响。此外，由于处理材料的合金成分、挤压、轧制等条件不同，其结果也有所不同。
对策：（1）选择适当的漕液条件（氢氧化钠浓度、溶存铝量、温度）；
）确定设定电流密度值。（3乳白2.8
缺陷
曾用名
产生工序
阳极氧化
起因工序
阳极氧挤压、铸造、化
定义：阳极氧化膜混入杂质，氧化膜结构不同等原因，造成氧化膜为乳白色。现象：阳极氧化膜失去透明性而发白。原因：（1）高温下点解处理2）热水洗涤时间短（3）挤压条件不正确（挤压温度低等）（）硅、铁、锰等含量的偏差。（4）选择适当的阳极氧化条件；对策：（1（2）选择适当的热水洗涤条件；（3）改进挤压条件；4）选择适合的合金成分。（氧化膜烧损2.9
对策：（1）利用冷却风扇控制换热；
（2）减少与挤压接触的材料的热传导率。
分析：
A6063S-T5合金的维氏硬度（HV）
试验载荷1.96N（200gf）
正常部分黑斑部分
1 96.3 91.1
2 96.3 86.8
3 94.6 84.4
平均95.9 87.6
2.6粉化
缺陷名
粉化
对应英语
Pwodreing（JIS）
缺陷名
色泽灰暗（2）
对应英语
Dull colour
曾用名
产生工序
电解着色
起因工序
碱蚀
定义：着色后色调外观发暗。
现象：着色后色调发暗，外观混浊。
原因：碱蚀中，高温高浓度或处理时间长造成的。．
对策：（1）设定正确的碱蚀条件；
缺陷名
气体积存
对应英语
Defects of gasAccumulation
曾用名
气包
产生工序
阳极氧化电解着色
起因工序
阳极氧化电解着色
定义：点解中生成的气体或用于搅拌的空气积存在材料间隙、拐角等部位，致使这些部位不能生成阳极氧化膜，也不能正常着色。
现象：材料间隙或拐角部位阳极氧化膜局部地较薄或未生成，在电解着色时不能均匀地着色。
现象：挤压方向上见到大致等间距的黑、白或灰色的斑点。在这些斑点部位观察到许多镁-硅系的析出物，其硬度低。
原因：当挤压材与冷却板接触处（等间隔）受到急冷-换热的热过程中，析出?Mg2Si中间相。析出中间相的铝表面在除污工序中粗糙化，并形成由阳极氧化处理导致的紊乱的氧化膜结构，也可以认为硅粒和未氧化的铝粒子发黑色。
铝型材氧化缺陷成因和对策
铝阳极氧化技术
缺陷成因和对策
第一部分：铝阳极氧化电泳涂装膜的缺陷汇编
第1章前处理工序的缺陷
1.1脱脂不良
缺陷名
脱脂不良
对应英语
Uneven degreasing
曾用名
产生工序
脱脂
起因工序
脱脂
定义：由于脱脂不完全而产生的浸蚀不均。
现象：因浸蚀不均变成凸凹不平，呈现不同光泽。着色后变成色斑。
对策：（1）降低合金、电解液中铁、硅的浓度；（2）选择适当的阳极氧化条件。2.2叠置
阳极氧化
起因工序
阳极氧化
缺陷名
叠置
对应英语
Crossing，overlapping
曾用名
产生工序
阳极氧化
起因工序
阳极氧化
定义：点解时材料的重置，异常接近等原因，氧化膜不能正常生成。现象：未生产氧化膜的部分及氧化膜非常薄的部分中可以看到紧邻型材的痕迹，有时部分地呈现彩虹色（干涉色）原因：点解中型材紧靠重置及异常接近造成的。对策：（1）调整好适宜的吊装间隔；（2）紧固夹具；（3）弃掉弯曲的夹具；（4）勿吊装弯曲的、翘曲的型材；（5）降低搅拌速度及循环量。2.3气体积存
（2）选好水洗水的质量；
（3）延长预浸时间；
（4）配制好着色液浓度，调整好PH值，除去杂质；
（5）重新确定搅拌条件和循环条件；
（6）调整着色工序后的水洗水的PH值。
3.2叠置褪色
缺陷名
重叠褪色
对应英语Overlapping
曾用名重置
产生工序
电解着色
起因工序电解着色
定义：材料紧靠状态下进行点解着色时产生的着色不良。现象：材料紧靠部分的电流密度低，颜色变浅。原因：（1）型材间距小；（2）竖吊夹具的垂直度不够（未垂直）。对策：（1）进行适当的吊挂间距调整，细小的材料及摇摆大的材料，要进行防止摇摆处置；（2）夹具定期维护，注意因夹具不稳而摇摆与材料的倾斜。3.3慧星状斑点
缺陷名
氧化膜烧损
对应英语Burning of anodic）Oxide coating（JIS
烧损曾用名
产生工序
阳极氧化
起因工序阳极氧化
定义：阳极氧化因电流密度局部过大变成烧伤状外观。现象：阳极氧化处理中，电流局部集中处升高温度，氧化膜厚度增加、泛白，成为粉状；氧化膜烧损的周围，氧化膜也变薄。．
原因：接点面积不够，材料与对电极接近产生电流密度局部过大，搅拌能力不足和搅拌不均引起温度分布不均；以及溶存铝量极大增加都造成氧化膜烧损。
定义：着色后部分色调差异，着色外观颜色不均。
现象：点解着色的色调模糊深浅不均匀。
原因：（1）阳极氧化后水洗不充分或者长时间的水洗；
（2）用异常的水质进行水洗；
（3）点解着色预浸时间短；
（4）着色液质不好（PH异常、混入杂质）
（5）搅拌不够或过度；
（6）着色后的水洗水的PH异常。
对策：（1）调整好阳极氧化后的水洗时间；
定义：碱溶液附着在待点解着色材料上产生的液流痕状颜色不均。附着碱溶液的部分不着色或者为淡色。
现象：碱蚀处理后，夹具或电解料架的水洗不充分时，这些部分残存有碱液。在电解着色前，碱液流到材料表面而妨碍金属的析出。另外，镍着色液的适宜PH值通常为弱酸性，所以，PH值部分高的地方就不着色。
原因：在碱蚀处理中，附着在夹具或电解料架的碱液，在其后的水洗工序中没有彻底地洗掉。
对策：（1）加强夹具的水洗；
（2）改变夹具的结构；
（3）调整水洗液面的高度。
3.5色泽灰暗（1）
缺陷名
色泽灰暗（1）
对应英语
Dull colour
曾用名
产生工序
电解着色
起因工序
铸造
定义：着色后色调外观发暗。现象：着色后色调发暗，无光泽而发白。原因：6063合金坯料均质化处理，氢进入坯料中，受它的影响，浸蚀状态发生变化，着色后就发白。此反应也与二氧化硫（亚硫酸）气体有关，所以在燃烧丙烷及煤油的直接炉中进行均质化处理时容易产生这种现象。对策：（1）控制炉内水蒸气，二氧化硫（亚硫酸）气体量（2）均质化处理使用间接炉。3.6色泽灰暗（2）
对策：（1）确保适当的接点面积；
（2）改善对电极配制；
（3）增加点解溶液循环量及均匀地循环；
（4）设定适当的电流密度；
（5）确定点解液条件，特别是溶存铝量。
第三章：点解着色工序产生的缺陷
3.1颜色不均