长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续的生产
河流与水库
在连续流生产过程中，一定设法使物 流、信息流、价值流使其不断流动， 切切不可停止，停止的东西不能创造 附加价值。
物流≠物留 流动≠滞留
实现精益生产的十大招数
化
(Judoka)
标准作业SW •5s •作业指导书WI •多技能Skill Matrix •3C
稳定性 •问题解决Problem Solving •均衡生产HEI JUNKA •全员生产维护TPM •可视化管理VM
持续改善 •现场 •PDCA •八种浪费 •改善提案
精益生产
精益生产方式两大支柱 自动化定义 当生产异常时，设备或生产线具有自动停 止或作业员使之停止的能力。 准时化定义
目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场 需求作出最完美的响应。
精益生产的基本原则——完美
精益生产的终极目标： 精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ”
➢“零”缺陷(Quality•高品质) ➢“零”故障(Maintenance•提高运转率) ➢“零”工伤(Safety•安全第一) ➢“零”库存(Inventory•消减库存) ➢“零”浪费(Cost•全面成本控制) ➢“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) ➢“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)
产生库存的根源
1、 “时代错误”的库存 2、 “积习难改”的库存 3、 “产能不均”的库存 4、 “工序集结”的库存 5、 “消化不良”的库存 6、 “候鸟作业”的库存 7、 “讨厌换模”的库存 8、 “月底赶货”的库存 9、 “基准没改”的库存 10 “顾及安全”的库存
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
第二招：U 型布局的设备
● 三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群 索居
● 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变 换快
●买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用 巨舰大炮
●设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”， 出入口同位置
第三招：一人多序的标准作业
●确定制造节拍 ● 确定作业顺序 ● 确定标准作业 ● 搬运工作标准化 ● 少人化 ●多能工培养 ●动作的三不政策：不摇头不转身不 “插 秧”
2、作业顺序 3、标准作业
第四招：确保设备运转的TPM
●实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养
●日常保养：清扫、润滑、点检 ●迈向零故障
做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力
第五招：全面品质管理
●追求零不良：100%检查 ●品质三不政策：不制造不良、
不流出不良、不接受不良 ●不良杜绝法：一个流生产、标准作
业、全数检查、自主品管、防错装 置
第六招：提高现场管理水平的6S
●整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 ●使用目视管理方法
红牌作战 标示 画线定位 不良品示众
6S
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要 和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作 场所。
并行工程
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、 工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的 速度按要求的质量完成。
各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小 组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时 反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的 信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。
精益生产的好处
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升 系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功 案例已证实： ●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
120.7亿美元
53.4亿美元
精益生产的实施过程
精益思想
精益工具
精益系统
精益文化
关注问题 Q（质量） C（成本） D（交期） M（士气） S（安全） P（效率）
精益生产
精益生产方式 既是一种以最大限度地减少企业生产所 占用的资源和降低企业管理和运营成本为 主要目标的生产方式，又是一种理念、一 种文化。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位 置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然， 消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的 积压物品。
如果在生产过程中，可以根据质量问题，立即停 止生产，直至解决问题，从而保证防止对不合格 品的无效加工。
团队工作法
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟 悉团队内其他工作人员的工作，保证工作 协调的顺利进行。
团队工作的基本氛围是信 任，以一种长期的监督控 制为主，而避免对每一步 工作的稽核，提高工作效 率。
建立标准…发现异常
标准作业
●作业方面 ●设备方面 ●品质方面
以人的动作为中心 反复作业
设备故障少 线上作业的偏差小
加工品质的问题少 精度偏差小
标准作业条件
●工作 ●重视性 ●人的动作 ●设备及生产线 ●最少的问题 ●品质 ●均匀
标准作业三要素
1、节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
精益生产培训
目的
在总体上对精益生产建立概念性认知 了解生产方式变革的历史 认识精益生产的基本理念 对精益生产体系基本工具形成认识
精益生产
精益生产（Lean Production，简称LP） 又称精良生产。
“精”表示精良、精确、精美。 “益”表示利益、效益等等。 精益生产就是及时制造，消灭故障，消
第一招：生产的U型布局 第二招： U 型布局的设备 第三招：一人多序的标准作业 第四招：确保设备运转的TPM 第五招：全面品质管理 第六招：6S现场管理 第七招：均衡化生产 第八招：快速更换模具 第九招：看板拉动系统 第十招：追求完美持续改善
第一招：生产的U型布局
● 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ● 按工序排布生产线 ● 生产速度的同步化 ● 多工序操作不是多机器操作 ● 作业员多能工化 ● 移动式作业方式 ● 机器设备小型化 ● 把U型线连起来，消除孤岛
经营理念的改变---制造业就是服务业
制造业
服务业
以生产企业为主导 批量生产
设法增加产量
以消费者为主导 个性化服务
追求消费者满意
4、精益生产实施过程全貌
易
缺
足
难
JIT基础认知
精益生产体系——精益屋
利润Profits 低成本，高质量，短交期
准 时 化 (JIT)全员参 与的员工 Nhomakorabea自
（高主动性）
働
和
（创造性）
在必要的时间，按必要的数量，生产必 要的产品。
精益生产-工厂中的七大浪费
1.过量生产的浪费 占用营运资本、占用生产场地、隐藏问题
2.等待的浪费 增加提前期、增加在制品、减慢对客户响应速度
3.搬运的浪费
需要搬运设备、增加缺陷机会、必要的—降 至最小
4.动作的浪费 人机工程学、 生产效率、 浪费的周期时间
精益生产
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一 系列的探索和实验，根据日本的国情， 提出了解决问题方案。
经过30多年的努力，终于形成了完整的 丰田生产方式，使日本的汽车工业超过 了美国，产量达到了1300万辆，占世界 汽车总量的30％以上。
精益生产
1990年著作《改变世界的机器》，第一 次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式
－每年人均生产汽车 11.5辆
－每年人均生产汽车 54.6辆
精益生产
学习福特是丰田创新的开始 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持
律的福特公司的轿车厂。 当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰
田公司一年的产量还要多。 但丰田在他的考察报告中却写道：“那里
的生产体制还有改进的可能”。
精益生产
精益生产方式的本质
彻底消除浪费
●消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的本质）
●消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻 求降低和消除“浪费”的方法。
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中 的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的 检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位 员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量 控制，保证及时发现和解决质量问题.
精益生产
精益生产方式产品品种能尽可能量满足顾客需求， 通过各个环节杜绝浪费（人力、物力、时间、空 间）的方法与手段满足顾客对物美价廉的要求。 精益生产方式消除一切浪费，追求精益求精不断 改善，去掉生产环节中无无价值活动，每个岗位 的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位； 精简产品设计开发、生产、管理中一切不增值的 工作。
1996年经过四年的“国际汽车计划” （IMVP）第二阶段著作《精益思想》。
精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确 定在尽善尽美上
通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活 性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场 竞争中的优势
同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层 次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极 性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一 个岗位。
精益生产-工厂中的七大浪费
5.库存的浪费
占用营运资本、占用有价值的土地、折价 /废弃的风险
6.过分加工的浪费 多余的加工、超过顾客要求以上的精密加