责任人
XXX
2月10日-2月12日
XXX
2月12日-2月15日 2月15日-2月20日 2月15日-2月20日 2月15日-2月20日
XXX 各班长
6
1、6S推进进度计划
项目 7
8 9 10 11 12
日期
进度
责任人
1、6S推进进度计划
项目
13 14 15
日期
进度
责任人
16
17 18
2、6S推进方法（按公司培训精神进行）
•
四、实施方案
d）必需品和非必需品的区别（以公司下发判断标准）
类别 使用频度 处理方法 备注
每小时
必需物品
放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
现场存放 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存（封存） 仓库储存（封存） 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查
每天
每周 每月 三个月 半年
非必需物 品
项目 数量 1 8 使用地点 XXX 车间内各主要 区域机台 用途 单价 金额
编 号 1 2 3
电子看 板
白板
用于即时公布质量情况，产量 重点、公告问题等 用于公布阶段性质量情况， 产量问题等，机台问题跟踪分 析等情况
四、实施方案
11、检查评价
检查表格可根据公司所提供例表，也可直接将检查出问题列明：
三、XXX车间6S推进计划
1、6S推进进度计划
项目 1 2 3 4 5 日期
1月25日-2月10日
进度
组织学习公司6S管理方案， 组织讨论，根据公司方案精神，针 对车间现状，拿出本车间实施要 点，确定推行小组 汇总制订本车间具体6S推进方案、 计划初稿 组织各班组员工进行全员6S知识、 方案培训、宣传 组织员工对现生产现场进行问题汇 总
车间实施后具体要求：
11 、原材料如胶料、钢丝等应定位摆放并摆放整齐
12 、通道保持畅通，不得摆放任何物品 13 、所有工具、口型等应放在指定位置 14 、划定位置摆放返回品、废料 15 、所有返回品应及时分类摆放在指定位置 16 、所有易燃物品如汽油胶浆等定位摆放，并尽量隔离 17 、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域 18 、所有废料、余料等应及时清理 19 、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐 20、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物
车间实施后具体要求：
21、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并 区分要与不要 22、工作环境随时保持整洁干净 23 、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置 24 、墙壁、地面上涂料剥落或损坏应及时修补 25 、接班前后应及时打扫整理 26 、各种车辆在使用中要随时放在指定位置，不得随意乱放 27 、下班前工作区域应整理收拾干净 28 、消防箱、灭火器、电盘箱前不得堆放任何物品 29 、 公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理 30、 每个小组按周斯对自己所负责区域进行一次6S整理
四、实施方案
1、XXX车间6S实施总程序
成立组织
设定目标
制定计划
建立评价标准
培训
试点
检查评价
总结
调整/再计划
再培训
推广
再检查/评价
………
再总结
再计划
持续推进
2、6S培训
可根据公司提供培训材料结合本车间特点，辅以具体事例来宣传； 由车间主任、副组长及各班班长进行分级培训； 培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；
四、实施方案
“素养”的步骤
a)第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度 b)第三步：成为他人的榜样 c)第四步：具备了成功的素养 • 推行要领 a)持续推动直至习惯化。 b)制定相关的规章制度。 c)教育培训。 d)激发员工的热情和责任感。
四、实施方案
• “安全&环境”步骤
a) 全员参与； b) 所有部门； c) 全过程； d) 全产品； 推行要领 a) 人：人的不安全行为是事故的最直接的因素； b) 物：物的不安全状态也是事故的最直接因素； c) 环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生 不良的作用；因此是构成事故的重要因素： d) 管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因 素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
四、实施方案
7、TPM—全员生产维修
对此方面，车间将全力配合设备部门工作，并 在XX的指导下开展活动。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所 有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主 小组活动
四、实施方案
8、TQM—全员质量管理
车间将通过全员参与、全过程监控、全工序的品质 经营，提高车间整体质量管理水平，此方面还需请公 司安排黑带等专业人员给予指导、培训，
生产车间6S实施管理方案
（讨论稿）
目录 一、序言 二、车间推行6S的组织机构
三、6S推进计划
四、6S实施方案 五、车间培训资料及具体要求
一、序
言
我车间以往进行过5S管理推行，但深入度不够，车间取得 的效果不明显，本次公司从实际情况出发，本着“安全第一， 保护环境”的原则，将5S的意义扩展为 6S内容，增加“安 全环境”一项，涉及到工作环境，成本过高、效率欠佳、质 量不良、努力不足 … 等问题， 6S 就是突破现状与解决这些 问题的成功工具，通过 6S 管理的推行，将这些问题透明化 并加以彻底的解决．本次公司方案出台，我们感受到决策者 的力度，车间立即组织进行深刻理解公司方案精神，按车间 特点细化自己实施计划，追求持续的改善提高，为公司管理 水平更上一层楼奠定基础。
车间推行6S现场管理目的
• a) 员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上 升； • b) 提高士气； • c) 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； • d) 资源得以合理配置和使用，减少浪费； • e) 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公 司整体形象； • f) 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全 有保障； • g) 为其他管理活动的顺利开展打下基础。
四、实施方案
9、TCM—全员成本目标管理 车间将申请黑带进行给予培训，并制 订、健全车间体系，全员理解并参与。
四、实施方案
10、资本预算
硬件投入； • 各类工装、XX等的投入
（部分XXX已到货，XXX计划已提报，XXX计划正在统计）；
• •
各类电子看板的制作、安装、使用； 标示牌的使用； （由办公室统计白板等，申请公司给予增加） 软件投入； • 外出参观学习； （申请公司组织班组长进行优秀单位参观学习）
6S 检查表
检查人_________ 日期________
项次
检查项目
检查状况
有烟蒂,纸屑,铁屑及其它杂物
备注
虽然能通行,但要避开,车辆通行困难
1 通道状况 摆放的物品超出通道 超出通道,但有排放整齐,不影响通行 很畅通,很整洁 有无专用工具箱 作业台上下 及抽屉,柜 子 半个月才用一次的也有 一周内要用,但过量 当日使用,但杂乱 台面及抽屉,柜子内均最低限度,且整齐
二、XXX车间推行6S的组织机构
1、构架图—车间推进组织结构 XXXX 车间
专职人员
XX班
XXX班
XXX班
工艺班
物流班 及其它
物料管理 现场管理
各生产大线
各生产大线
各生产大线
跟班工艺
XXX车间6S推行小组
2、小组成员：
• • • • • • • 组长：车间主任XXX 副组长：XXX 组员：三生产大班长：XXX、XXX、XXX、 工艺主办：XXX 所有工艺人员 现场管理人员：XXX、XXX 附助人员：XXX
四、实施方案
3、6S具体实施步骤
培训 区分必需品 和非必需品 向作业者 进行说明
撤走各岗位 非必需品
规定必需物品 的摆放场所
规定摆放方法
进行标注
向作业者说明
有条件的可在地板上 画出区域线，明确 责任区和责任人
四、实施方案
4、6S实施方法
红签战术
• 从整理工作开始做起，使繁复的整 理工作能按步就班、循序渐进； • 使用醒目的红色标签，对急需要加 以整理的地方显示出来 。 • 建议红签由公司统一进行配置。 • 由各班组对自己所分属区域设备进 行第一步整理标记。 • 由推进小组成员进行第二次审查整 理。
四、实施方案
5、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤
a) 第一步：现场检查 b) 第二步：区分必需品和非必需品 c) 第三步：清理非必需品 d) 第四步：非必需品的处理 e) 第五步：每天循环整理 推行要领 a) 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； b) 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低 程度； c) 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。
•
四、实施方案
6、激励约束体制
建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为 辅。 1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建 议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖 励。 2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情 节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。 3）在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜 者给与30-50奖励等。
一年 两年 未 定
不能定
有用
不需要用
仓库储存
变卖/废弃
变卖/废弃
定期检查
定期清理
立刻废弃
四、实施方案
• “整顿” 的步骤
a) 第一步：分析现状 b) 第二步：物品分类 c) 第三步：决定储存方法（定置管理） d) 第四步：实施 • 推行要领 a) 彻底的进行整理 b) 确定放置场所 c) 规定放置方法 d) 进行标识
名称 数量 红签
代码 部门
理由
四、实施方案
审查整理，贴红签的对象包括：