文件审批
内容序表
1目的 (2)
2适用范围 (2)
3名词解释 (2)
4职责 (2)
5程序 (3)
6相关文件 (5)
7相关表单 (5)
8附则： (6)
1目的
加强对生产过程的管理，确保生产过程在受控状态，生产出满足质量要求的产品。

2适用范围
适用于XX控股集团制造中心生产过程的管理控制。

3名词解释
3.1生产异常：是指造成生产停工或进度延迟的情形，包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、电气异常等。

3.2关键工序：是指对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本有直接影响的工序或工艺复杂，质量容易波动，对操作工人技艺要求高或经常发生问题的工序。

3.3特殊工序：特殊工序（过程）指上一工序（过程）完成后，不能或难以由后续检测、监控加以验证的作业工序（过程）。

3.4 成品：生产加工完毕，经检验、测试质量合格，可以向外供应的产品。

4职责
4.1制造管理部
4.1.1负责根据销售需求计划制定、下达排产计划；
4.1.2负责按照计划将生产所需物料准时配送至生产线各工位；
4.1.3负责对生产计划是否正常运行过程监督、及时发现、反馈、处理异常，保证生产顺畅，并做好记录；
4.1.4负责按照日生产计划组织落实生产；
4.1.5各作业部负责按产品生产要求制造符合要求的产品，保证生产计划有序完成；
4.1.6负责生产设备、设施的定期维护保养、日常点检与维修；
4.1.7负责生产现场安全管理，消除安全隐患；
4.1.8负责零部件的出入库管理及防护。

4.2制造技术部
4.2.1负责确定产品生产工艺流程图，识别特殊工序，确定关键过程，编制生产过程中所需的各种工艺作业指导书，对各生产工序进行技术指导和培训；
4.2.2负责对关键过程能力进行确认，对各生产工序工艺文件的执行情况进行监督；
4.2.3负责各作业部生产定额管理；
4.2.4负责生产现场的管理。

4.3采购管理部
4.3.1负责根据排产计划下达物料采购计划，满足生产线物料需求，保障生产线顺畅。

4.4质量管理部
4.4.1负责首检、过程检验、成品出厂检验。

4.5销售部负责成品的出入库管理及防护。

4.6客户服务部负责对产品交付后的服务活动进行管理。

4.7各部门负责在生产时对产品进行标识。

5程序
5.1生产准备
5.1.1产前会
5.1.1.1在每日生产开始前，各部门组织举行产前会。

在产前会上，交底生产过程每一个细节，如计划安排、前日质量问题、安全、技术等方面要求，分析可能会出现的问题，明确检验标准方法、要求等。

5.1.1.2生产班组按照工艺文件规定的技术条件生产。

为了保证生产工序的品质，质量管理部进行首件检验，合格后方可继续组织生产。

5.1.2生产计划
订单计划科计划专员根据销售需求计划、零部件的来料情况及库存，编制生产计划并下达至各作业部，具体执行《订单计划运行流程》。

5.1.3生产工艺
5.1.3.1制造技术部应确保在生产前确定产品的生产工艺并制定相应的工艺作业指导书，必要时对生产员工进行培训指导。

5.1.3.2对于关键工序（如半桥分装）的操作员工，必须经过工艺员培训，考核合格后方可上岗作业。

5.1.4生产备料
5.1.4.1零部件库统计员根据订单计划科下达的《日生产计划》提前1日打印次日《生产领料单》并下发给仓管员，仓管员按照《生产领料单》向生产线配送物料。

如物料不足时，保管员应及时填写《物料报急单》，报订单计划科。

5.1.4.2装配线物料员根据《生产领料单》清点物料，确认无误后在《生产领料单》上签字确认。

出现数量不符时，零部件库应及时的给予补齐。

5.1.5设备检查
制造管理部设备能源科应确保生产所必须的设备的正常运行，各生产线人员每天上班前对本工位使用的设备、工具进行点检，必要时进行维修、维护与保养。

5.2生产过程控制
5.2.1各作业部依照生产计划组织生产，在完成首检合格后方可进行批量生产。

5.2.2各作业部生产操作人员必须需按作业指导书的要求进行作业，生产中各工序进行内部转序时均应进行自检、互检并填写《过程检验记录卡》等相关记录，以确保产品质量符合规定要求。

各生产线如遇本部门无法解决的问题时，应立即报质量管理部或制造技术部到现场解决问题。

5.2.3质量管理部巡检员做好生产过程的巡检工作，以确保所生产的产品符合规定的要求。

5.2.4如在生产过程中出现不良品，由质量控制部巡检员进行判定，并粘贴不良品标签，由调换员进行隔离并填写《不良品调换单》后进行调换。

5.2.5订单计划科计划专员需不定时巡查各生产线，了解生产进度，监督计划的执行，对车间生产计划达成率进行统计分析，当发现生产进度落后计划时，应组织各部门及时分析原因并采取相应措施。

5.2.6生产线在生产过程中因缺料或发错料导致生产线停线的，生产线根据实际状况填写《异常停工报告单》报总装部负责人确认，主管经理审批，所产生的停工费用由责任部门落实承担。

5.2.7因零部件质量问题导致生产线生产异常或出现批量（10辆/5%以上）问题时，生产线根据实际状况填写《信息传递单》报部门负责人确认，主管经理审批后由责任部门及时跟踪解决。

5.3产品终检和入库
5.3.1产品终检
整车下线时，由下线记录员将车辆信息填写到《日生产下线记录表》中，然后将车辆推至调试区，由调试员对车辆进行调试，调试合格后由质量管理部检验员进行检验。

检验合格的车辆由入库人员转运入库。

不合格车辆推入返修区，由总装部维修人员进行维修并再次送检至车辆合格时止。

5.3.2线下车控制
生产线维修员根据检验情况对不合格的车辆进行维修，直到维修合格。

线下车自出现到维修完成入库的周期不得超过3天；每日线下车由总装部统计员盘清数量，每天将报表更新到《生产日报表》中。

5.3.3产品入库
5.3.3.1检验合格后的产品由入库人员和扫描人员根据已入库条码明细表核对产品数量，开具《产品入库单》经签字确认后传递给总装部和成品库统计员进行统计。

5.3.3.2成品车入库人员将经核对确认后的产品运输至成品库，并按照车型种类、颜色存放在指定的区域。

5.4产品标识和可追溯
5.4.1作业人员及检验人员应对生产过程中各阶段的产品进行标识，以区分产品的类别、状态等，防止产品的混用、非预期的使用或交付，确保在需要时可对产品进行追溯。

具体按《标识和可追溯性控制程序》执行。

5.5储存、防护与交付
5.5.1产品的存储与防护
5.5.1.1零部件及成品应按类别、型号分类保管，并做好防护措施；
5.5.1.2作业人员及检验人员需在产品实现的全过程中对产品进行防护，防止产品的损坏等非预期的情况，以确保产品符合规定的要求。

5.5.1.3产品的存储与防护具体按《产品防护控制程序》执行。

5.5.2产品的交付
5.5.2.1仓管员在接到销售部手续齐全的《成品出库单》后，仔细核对单上所列产成品的型号、数量、财务公章等，确认无误后方可发货。

5.5.2.2成品装车时，要由仓管员和装卸人员共同完成，必须坚持轻搬轻放的原则，确保无磕碰，质量稳定。

5.5.2.3仓管员在产品及附件装车完毕后，打印《成品库成品出库单》，并要求提货人员签字。

5.6结果汇总及改进
5.6.1每天生产完毕，各作业部根据当日的生产情况，填写《日生产下线记录表》汇报至部门统计员处，由统计员每日填写《生产日报表》并以电子档形式通过OA发送至相关部门负责人。

5.6.2生产计划人员根据日生产现状组织召开生产计划会议，汇报当日生产计划完成情况，并对计划物料到货的限定期限进行确认。

对影响生产进度的问题与参会人员展开讨论并确定责任区及担当。

6相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《标识和可追溯性控制程序》
6.3《产品防护控制程序》
7相关表单
7.1生产日计划
7.2物料报急单
7.3不良品调换单
7.4异常停工报告单
7.5信息传递单
7.6日生产下线记录表
7.7生产日报表
7.8产品入库单
8附则：
8.1本文件由XX控股集团有限公司制造管理部负责归口管理。