生产线平衡把握9条原则
1、重要的是平衡物流，不是平衡能力。（不要绝对平衡 节拍和设备能力）
2、非瓶颈资源的利用率是由系统其它约束条件决定的， 而不是由其本身能力决定的。
3、让一项资源充分开动运转起来与使该项资源带来效益 不是同一涵义。
4、在瓶颈资源上损失一小时，是整个系统损失一小时。 5、想方设法提高非瓶颈资源生产率是徒劳的、无益的。 6、产销量和库存量是由瓶颈资源决定的，即瓶颈控制了 库存和产销率。
间最长的任务先排
6、产线平衡率计算
效率
=
任务时间总和 (T) 实际工位数目 (Na) x 瓶颈节拍
(CT B
)
效率
=
11.35 mins/台 (3)(4.1min s/台)
=
.923
案例
某生产线共有11道作业工序，测试现有工序作业时间 如下：
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
工序 1
2
34
5
67
8
9
10 11
分 钟 76.1 121.4 41.4 33.7 145.8 224 111.3 128.1 110.5 112.3 37.1
各个工序为完成600件任务所需要时间差别很大，最长需 要224分钟，而最短只需要33.7分钟。这样第4工序一天就产 生了190.3分钟空闲和等待，实际工作时间还不到等待时间18 ％。又如第6工序作业时间是22.4秒，第7工序是11.13秒， 也就是说每生产1件，第7工序就会产生11.27秒等候时间损 失，即一半时间是处在等候加工。仍然按照每天600件计算， 第7工序等候时间就达到112.7分钟，综合考察整个生产线， 一天发生等候时间将有5个小时之多，无法做到同步化生产，
生产线平衡率
平衡率是衡量流程中各工站节拍符合度的一个 综合比值﹔ 单件标准时间总和 平衡率= ----------------------×100% 瓶颈时间×工站数
平衡率的目标：与大设备相连≧85% 其它≧ 95%
平衡率100%意义
1、工站之间无等待,前后产能一致 2、工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是 指工站中各种必要动素的时间总量) 3、平衡损失时间为零 4、设计效率最大化 5、前后流程的设计可以更完善
工序
1
2
3
4
5
6
7
8
作业时间 13.63 15.09 14.01 15.75 12.81 11.05 11.23 3.71 （秒）
20 15 10
5 0
12 34 56 78
新工序号
作业时间 (秒)
生产线平衡后，各工序能力得以基本均衡，除第 8工序外，各工序作业时间均在11秒至15.75秒之 间，为实现同步化生产提供了可靠保证。而第8 工序是最后一道下线工序，尽管作业时间很低， 但对其他工序并不产生任何影响。生产线平均效 率达到了77.2％，比原来提高了30.9％。与此同 时，由于各工序作业时间基本接近，工序间在制 品大大降低，有效地保证了零件在工序间的“一 个一个流动”。因能力不平衡造成等候时间损失 大为减少，由原来5小时减少到2小时；生产线人 数已减少一人；生产能力提高，体现在生产效率 比原来提高了11.1％。
对瓶颈工序，采取下列措施，以缩短作业时间： ⑴ 部分独立作业内容，分解给时间较短工序； ⑵ 消除不必要操作和动作，如弯腰、折腾等； ⑶ 改进集装器具； ⑷ 增加必要设备及必须人员。 对作业时间最短工序，则从下列方面考虑：
⑴把此工序内容全部进行分解给其他工序，不要 这道工序； ⑵或合并同类项，组成一个新工序；
返修记录
设备检查
1、设备开机前注油 了吗？有记录吗？ 2、电器检查了吗？ 有记录吗？ 3、焊机、焊枪、电 缆检查吗？有记录 吗？ 4、按日检点卡的要 求做了吗？有记录 吗？
平 安 角
时间(Mins) 任务描述 2 装配外框 1 安装开关
3.25 装配马达架 1.2 将马达架装入外框 0.5 安装扇叶 1 安装格栅 1 安装电缆 1.4 测试
紧前务 无 A 无 A, C D E B F, G
1、确定TT
假定我们每天要装配100台风扇。周期时间 应是多少？
要求的
Tak t.Time
,
TT
=
每期的生产时间 每期要求的产出
TT
=
420 mins/天 100台/天
=
4.2 mins/台
2、画优先图
任务 紧前任务
2
1
A
B
任务 1
G
紧前任务 1.4 H
C
D
E
F
3.25
1.2
.5
1
3、确定CT
察看哪一个工序决定了最大产出率？
2
1
1
A
B
G
1.4
H
C
D
E
F
3.25
1.2
.5
1
任务C决定了生产线的CT，也就决定了最大 产出率
⑶或从其他工序移植部分作业内容，增加该工序 工作量。
IE 工作
世界上最大的浪费， 莫过于动作的浪费。
—吉尔布雷斯
关注你这双手
移
动 动
5cm 2.5cm
15cm
作
M1
M2
M3
30cm M4
45cm M5
1 MOD = 0.129 Sec = 0.00215分
1 Sec = 7.75 MOD 1 min = 465 MOD
作业时间 7.61 12.14 4.14 3.37 14.58 22.4 11.13 12.81 11.0 11.23 3.71
(秒)
根据以上作业时间，画出以下时间 曲线：
25 20 15 10 5 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
工序号 作业时间（秒）
从时间曲线可以明显看出，各工序的能力 很不均衡，作业时间最短的只有3.37秒
2、合并作业 省略工序
1人
作
业
2人
时
间
工序 1 2 3 4 5
3、减 人
生产线平衡排程步骤
1. 计算产距时间（Takt time） 2. 画优先图 3. 决定周期时间（CT=Takt time） 4. 确定理论工位数 5. 排程 6. 计算平衡率
生产线平衡案例
电风扇装配由下列任务组成：
任务 A B C D E F产能
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
1、分割作业
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
2、缩短时间
1人
作
2人
业
时
间
工序 1 2 3 4 5
3、增加人员
生产线平衡改善
2、减少人员
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
1、分割作业 省略工序
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
锅筒焊装线生产看板（OP01～02）
今天 您做了吗？
1、清扫— 您的工 位清扫了吗？ 2、清洁— 您的工 位清洁吗？ 3、整理— 用过的 物品整理了吗？ 4、整顿— 用过的 物品摆到位吗？ 5、素养— 养成5S 良好习惯吗？
关键工艺要求 关键控制点
1.清理坡口及两侧20mm 范围内的氧化皮、油锈、 水等杂物，使之露出金 属光泽。 2、采用埋弧焊要求先焊 内侧，焊满。 3、背面碳弧气刨清根， 砂轮机打磨后，采用埋 弧焊填满盖面。 4、清理焊缝周围熔渣，
1、点固引熄弧板，带 有焊接试板时，试板点 固在纵缝的延长部位。 2、筒节不符合以下要 求时应进行校圆，校圆 后应满足以下要求： 同一断面dmaxdmin≤4mm 棱角度≤3mm。
并按规定打焊工钢印。
焊工操作规程
1、电焊、气焊均为特殊工种， 经专业安全技术学习、训练和 考试合格，颁发“特殊工作操 作证”后，方能独立操作。 2、电焊机接地零线及电焊工作 回线都不准搭在易燃易爆的物 品上，也不准接在管道和机床 上，工作回线应绝缘良好，机 壳接地必须符合安全规定。 3、详见焊工操作规程。
这不仅仅是在单位时间内没有创造任何价值，更重要是每个 工序按一人计算，就损失了11个人工资费用以及影响交货， 不能快速响应市场，甚至失去市场。
改进方法：
运用工业工程（IE）中的八个字：“排除”、“组 合”、“替换”、“简化”。 “排除” →消除一些不必要作业及搬运动作； “组合” →两个或两个以上工序或工位组合成一个 ，或重新划分工序，以平衡各工序工作量； “替换” →用另一种方法或工艺代替，如工具、及 搬运手段的替代； “简化” →将作业动作简化，或将某工序一部分作 业内容分解出去。
4、确定理论最少工位数
理论上的最少工位数是多少？
理论最少工位数, Nt 任务时间总和(T)
Nt = Takt Time (TT)
Nt
=
11.35 mins/台 4.2 mins/台
= 2.702,
or 3
5、排程
主规则: 紧后工序数目最多的工作优先安排。
附加规则: 紧后工序数目相同情况下，作业时
瓶颈时间
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3
T4
T5
S1 S2 S3
S4
S5
工站
生产线作业工时最长的工站的工时 称之为瓶颈。
产出的速度取决于时间最长的工站
节拍
节拍 指生产线上连续出产两件相同制品的时 间间隔。它决定了生产线的生产能力、 生产速度和效率。 工作时间 产距时间：Takt Time = 销售量
目标：按需求组织生产！
（第四工序），而最长的达22.4秒（第六 工序），是最短工序的6倍多，也就是说6 工序干一件活的时间，4工序可以干6件。 这样必然导致工序间在制品积压，设备和
人员等待，工时利用率和生产效率低。作