I型板式无砟轨道混凝土底座施工技术交底1技术交底范围XXX-XXX里程段I型板式无砟轨道底座及凸台工程施工，全长XXXm。

2设计情况CRTSⅠ型板式无砟轨道结构开式扣件、充填式垫板、轨道板、水泥乳化沥青砂浆、混凝土底座、凸型挡台及其周围填充聚氨酯树脂等组成。

图2.1.1板式无砟轨道结构图底座采用C40混凝土。

桥上板式轨道底座厚260mm，宽度2800mm。

每隔1 个板单元设一横向伸缩缝，伸缩缝宽20mm，缝中心用泡沫塑料板或泡沫橡胶板填缝，采用聚氨酯或沥青软膏密封。

路基上底座厚300mm，宽度3200mm。

每隔3－5个轨道板单元设一底座横向伸缩缝，伸缩缝对应凸台中心位置，伸缩缝间设置传力杆。

隧道内底座厚300mm，宽度2800mm。

隧道内距洞口200m范围内底座为非连续设置，每块轨道板底座设置1个横向伸缩缝，距洞口200m范围外，底座每3-5轨道板设一横向伸缩缝。

伸缩缝绕过凸台。

为保证与隧道沉降缝变形协调，在沉降缝处，底座对应设置伸缩缝，底座横向伸缩缝20mm，伸缩缝对应凸台中心位置，其余部分伸缩缝绕过凸台，缝中心用聚乙烯泡沫板填充。

3施工准备3.1作业准备进行原材料储备，作好供应计划，进行钢筋加工及砼供应准备。

提前作好底座模型、伸缩缝模型及凸台定型模型加工的准备，满足于现场施工尺寸要求。

进行施工机械、机具、劳动力的配置，满足工期循环安排。

对接好线下单位，提早协商进场交接工作面。

3.2原材料技术要求（1）水泥水泥采用强度等级不低于P.O32.5的普通硅酸盐水泥。

其技术要求符合《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》中的规定。

其它技术要求符合相关规定。

（2）粗骨料粗骨料采用5～25mm的连续级配天然岩石碎石，分级贮存、分级运输、分级计量，其技术要求符合铁路混凝土结构耐久性的规定。

（3）细骨料采用硬质洁净的天然砂，细度模数范围为2.3～3.0，其技术要求符合铁路混凝土结构耐久性的规定。

（4）不使用具有碱-碳酸盐反应或砂浆膨胀率大于0.20%的碱-硅酸反应的骨料；当骨料的砂浆膨胀率为0.10～0.20%时，混凝土最大碱含量不得超过3kg/m3。

在生产前及粗骨料或细骨料来源改变时，根据规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由国家认可的检验单位提出报告。

（5）水采用饮用水。

（6）外加剂混凝土内掺用减水剂等外加剂，混凝土外加剂进场必须按规定取样送检，其质量必须符合国家现行标准《混凝土外加剂》和《铁路混凝土结构耐久性规定》有关规定和环保要求。

（7）钢材符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和设计图的相关规定。

3.3人员配置施工人员应结合施工方案。

按机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

作业工点负责人1人；领工员1人；专职安全员1人；技术、质检、试验人员6人；班组长2人；工人配置如下：表3.3.1劳动力配置表3.4机具准备表3.4.1机械机具配置表3.5技术准备作好线下基础检测、评估工作，在线下竣工测量和沉降评估满足要求后开始无砟轨道施工。

作好基础面复测，进行验收，不合格处进行处理。

作好原材料的进场准备及试验检测工作，施工作业人员必须经过培训，对操作人员进行工艺、标准、措施等内容的培训交底，并考核合格后方可持证上岗。

4施工工艺和方法4.1施工工艺流程图4.1.1施工工艺流程图4.2施工方法4.2.1测量放样（1）底座放样①路基地段底座宽度为3m，桥梁地段底座宽度为2.8m。

②计算好每个凸台平面坐标。

全站仪自由设站，架设仪器到线路中线附近的位置。

后视4组（8个）CPIII控制点，输入后视CP点和待放样点坐标。

在现场测设出底座底面每个凸台的中心点位置以及每个底座伸缩缝处边模位置，使用钉子钉入做点，并用红油漆画圈标识。

钉帽直径小于3mm，长度3cm～5cm。

当在级配碎石上做点时，先在需要做点的位置挖一个小坑，然后填上水泥，最后在水泥上用小钉子做点，以保证测量精度要求。

③底座高程控制点设置在底座伸缩缝处边模上，所以提前计算好各点的标高。

利用CPIII控制点高程为依据。

仪器采用电子水准仪和配套铟瓦尺。

纵坡和平坡地段每轨道板底座单元节测2个点，竖曲线地段每底座单元节测4个点。

④放样精度表4.2.1底座放样精度表⑤现场交底现场放样结果交底对象为现场领工员、质检员、工班长。

现场交底应包括放样点平面示意图，模板平面、高程调节量及对应里程，日期以及签字等内容。

（2）凸台放样②使用后方交会方式设站。

启动全站仪上的放样程序，输入待放样点坐标。

注意偏距采用凸台顶面高程处偏距值。

仪器自动旋转并指向待放样点，施工人员根据仪器指向粗略安放好带支架微型棱镜，然后进行目标点测量，测量完成后报出调整量数据至前视人员，前视人员根据调整量信息反复调整前视微型棱镜，最后使放样点位置在横向和纵向的精度均在±2mm内。

用红色油漆笔固定到底座上作为临时标记。

保存放样成果进入下一放样点。

②模型高程高程控制依据为CPIII，配套专用半球尺垫。

半球面朝下，平面粘在铟瓦尺底部。

测量仪器采用电子水准仪及配套铟瓦尺。

在曲线地段凸台高程控制点设在凸台纵向和横向各两个点。

提前依据纵坡计算出纵向两个点的高程，以及依据超高横坡计算出同一断面横向两个点的高程。

直线地段凸台高程控制点设在凸台纵向前后两个点，横向利用水平尺调平即可。

用红油漆作出高程点标记。

闭合至下一CPIII高程，闭合差必须满足精密水准测量标准。

③放样精度表4.2.2凸台放样精度表④现场交底测量交底对象及内容与底座现场交底相同，并能够尽可能的配以示意图。

4.2.2基础面处理（1）路基面处理路基地段基床表层为级配碎石的无需特别处理，但在施工前对基床表层面进行清扫，并进行洒水湿润处理，表面不得有其他杂物。

在路桥过渡段，桥台顶面底座结构范围内需进行凿毛处理，要求凿毛见新面不小于50%，凿毛的浮渣、碎片、油渍等应清除干净并使用高压水枪清洗，弃渣用汽车转运至弃土场丢弃。

（2）梁面处理①凿毛处理首先根据CPII控制点对桥梁梁面进行底座中心线施工放样，并用墨线弹出底座中心线2.8m边线，保证凿毛范围。

可用风镐进行凿毛处理，凿毛深度不小于20mm，凿毛点位间距40mm，呈梅花形布置。

凿毛面积为见新面的50%，以见新鲜砼为准，凿毛完毕，立即用水或者高压风把梁面冲洗清理干净。

②连接筋梁面连接钢筋采用HRB335ø16钢筋，其长度为15cm，连接钢筋旋入套筒内长度为23mm，丝牙采用辊轧成型。

根据梁体预埋套筒的位置，把预埋套筒内的海绵清除，把连接钢筋植入预埋套筒内，连接钢筋必须拧紧；预埋套筒损坏的用锚固剂或植筋胶进行植筋处理。

梁面预埋套筒植筋详见下图。

图4.2.2简支梁预埋钢筋布置图4.2.3钢筋加工（1）加工工艺①加工流程:准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。

②Ⅰ型板式无砟轨道钢筋加工图按图下料：底座钢筋下料大样图；凸形挡台钢筋下料大样图；曲线地段加工尺寸参照相应超高断面图，竖向尺寸按照断面图标示尺寸减去上保护层50mm及下保护层30mm作出相应调整。

缓和曲线和其他半径的圆曲线超高地段的钢筋大样图和布置图进行详细、认真的计算，且左右线的均有差异。

（2）质量标准①钢筋的加工严禁采用损害材料质量的加工方法，对已弯曲过的钢筋严禁再度复原使用。

②钢筋必须平直，无损伤。

表面的油渍、漆污、水泥浆和敲击能脱落的浮皮、铁锈等必须清理干净。

③直角形弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍。

④钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。

⑥钢筋焊接采用单面焊缝搭接焊的方式，其搭接长度为10倍直径。

如右图：⑦钢筋弯曲成型尺寸允许偏差表4.2.3钢筋弯曲成型尺寸允许偏差⑧底座钢筋的规格及型号应符合设计要求，半成品加工好后，应分类存放，挂牌标识。

4.2.4钢筋绑扎（1）施工要点①施工流程：半成品转运、堆码→测量控制点、复核→划线→底层纵向钢筋摆放→底座横向筋摆放及绑扎→支撑筋及凸台钢筋绑扎→底座横向排水管（路基）→上层横向钢筋→上层纵向钢筋→钢筋保护层调节→钢筋间距调节→凸台中心位置调节→安装传力钢棒并固定。

②加工好的钢筋及C40砼垫块运输至施工地点，分类堆码在相应需用区域的线间。

钢筋必须平直，无局部弯曲。

表面的油渍、漆污、水泥浆和敲击能脱落的浮皮、铁锈等必须清理干净。

③绑扎底座及凸形挡台钢筋。

先用墨线弹出纵向钢筋的端头线，再铺设底座纵向钢筋及横向钢筋，钢筋端头必须平齐，钢筋交叉点按设计要求无需进行绝缘处理，采用22#扎丝2根一束进行绑扎，按逐点改变绕丝方向“8”字形的方式交错扎结，或按对角线“+”字形方式扎结。

④钢筋绑扎成型后，调节垫块厚度和密度，使钢筋上下保护层及前后左右位置满足设计及规范要求，上层为50mm，下层为30mm。

在安装垫块时，呈梅花形交错布置，设置数量为每平方米4处，垫块垫于纵向钢筋之下，钢筋骨架易变形处可适当增加垫块数量。

⑤调节钢筋间距，使钢筋间距满足设计及规范要求，并保证钢筋顺直，无扭曲。

⑥调节凸台钢筋位置，特别注意底座顶面处凸台钢筋中心必须与放样点重合。

施工时采用锤球控制检查，使凸台最下层箍筋的中心与凸台测量放样点重合。

⑦再调节凸台竖向钢筋，使其顶面平齐，预留长度为22cm。

注意使每根钢筋的角度和预留长度一致。

⑧路基地段每处伸缩缝设置8根传力杆，采用φ38光圆钢筋，设置在底座横截面中部，其长度为50cm；行车方向的前进端（左线大里程，右线小里程）为传力杆活动端，活动端29cm 范围内涂沥青并包裹聚乙烯膜，前端设置10cm小套子并留3cm空隙以填充纱头等；传力杆的后部为固定端，直接预埋在底座混凝土内。

⑨路基地段在底座内设置横向排水管进行排水。

排水管采用外径100mm，壁厚5mm的不锈钢管；排水管向线路外侧设置2%的横坡（3米的底座即为60mm的高差），并在线间一侧进水口处的钢管端设置PE篦；直线地段双线对应设置排水管，纵向间距为20m；曲线地段仅在曲线内侧线路设置排水管，纵向设置间距为10m；当排水管与钢筋位置冲突时，适当调整排水管和钢筋的位置。

⑩钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。

（2）质量要求①钢筋骨架的绑扎必须稳固，不能有缺扣、松扣，以确保钢筋骨架不变形。

②纵向、横向钢筋交叉点用扎丝绑扎，注意将扎丝头朝向骨架内侧。

③装卸转运钢筋不得使钢筋扭曲变形及损伤，并堆码整齐，保持钢筋清洁。

④在混凝土净保护层不小于30mm的情况下，钢筋位置可稍有错动以形成钢筋骨架。

⑤凸形挡台的钢筋位置必须严格控制、准确定位，保证其位置满足规范要求。

⑥骨架不得有油污及扭曲。

⑦钢筋绑扎尺寸偏差应符合下表要求：表4.2.4混凝土底座及凸形挡台钢筋位置允许偏差4.2.5底座及凸台模型安装（1）施工要点①按要求施工放样确定底座的设计位置，测量基础面底座四个角的实际标高，根据实测标高与计算底座顶标高确定底座边模的高度。