青岛安邦炼化有限公司64×104t/a催化裂化装置CO焚烧炉及余热锅炉操作规程（试运行）科技规划处2010年4月审批页编制：总工程师：生产副总：前言本操作法是为规范青岛安邦炼化有限公司催化裂化装置改造后新增加的CO焚烧炉和余热锅炉的操作而编写。
此类装置在我公司尚属首套，而编写人员并无该单元的实际操作经验，因此在本操作法的编写过程中参照中国石化集团洛阳石化工程公司《青岛安邦炼化有限公司化工原料一期工程-催化裂化装置改造》中的相关设计数据，以及《独山子石化重油催化裂化装置操作规程》中关于CO焚烧炉和余热锅炉部分的操作法，并结合本装置的实际情况编写而成。
因编写人员水平有限，其中错误之处在所难免，希望岗位人员在确保安全的前提下进行操作，并在实际操作过程中不断发现错误并提出，以供修订时改正。
科技规划处概述青岛安邦炼化有限公司64×104t/a催化裂化装置原设计规模为40×104t/a，2009年8月26日开始停工改造，同年11月6日开车，加工重质燃料油能力为55×104t/a，加工混合蜡油能力为64.21×104t/a。
该装置改造后采用催化剂不完全再生技术，因此，本次改造后新增CO焚烧炉和Q84/900-31-3.82/450型余热锅炉各一台。
锅炉利用催化装置再生烟气的物理热和CO燃烧炉焚烧一再烟气产生的化学热，产生3.82Mpa、450℃的中压过热蒸汽，工程初期全厂无中压管网，经减温减压后并入1.0Mpa蒸汽管网；中压蒸汽管网建成后，全部并入中压蒸汽网管。
O，其中锅炉本身产汽31(t/h)。
锅炉烟气阻力约为115mmH2第一章CO焚烧炉及余热锅炉设计说明CO焚烧炉为立式圆筒结构，底部水平安装两个气体燃烧器，燃烧气流切向进入炉体内部，含有CO 成分的气体从环形分布箱的分布口与二次空气混合后进入炉体，并在炉内形成高速漩流，与燃烧器产生的高温烟气充分混合，燃烧后进入余热锅炉，同时在焚烧炉顶部设置有两个防爆门，焚烧炉与余热锅炉通过非金属膨胀节连接。
烟气出口正常温度为850℃～950℃。
炉体口设置有测温、测压孔以及烟气取样孔，同时在余热锅炉入口处设置有氧化锆，以测量出口烟气的氧含量，炉内机械设计温度为1400℃，壳体规格为Φ3636×18mm，壳体材质Q245R ,燃烧室衬里厚度为400mm。
混合燃烧段衬里厚度为300mm。
衬里为双层结构，迎火层为耐火可塑料，隔热层为轻质隔热浇注料。
金属重量为150吨，非金属重量为300吨，焚烧炉顶中心标高20700mm 。
气体燃烧器附带火焰检测器，金属软管，电点火器等。
余热锅炉通过CO焚烧炉把催化装置不完全再生烟气完全燃烧，焚烧后的高温烟气通过余热锅炉产生3.82Mpa、450℃的中压过热蒸汽并入全厂蒸汽管网。
进入锅炉的再生烟气流量为8.4×104m3n/h,烟气阻力约为3.0kPa。
锅炉的设计工况共有四个：设计工况、校核工况一、校核工况二和校核工况三。
设计工况/校核工况一/校核工况二/设计工况三的情况下，本锅炉中压过热段出口中压过热蒸汽总量为31/35.6/29.5/22.7(t/h),省煤段出口中压预热水总量为31/35.6/29.5/22.7(t/h)，锅炉中自产中压饱和蒸汽31(t/h)。
锅炉结构形式为箱式炉，锅炉受热面由水保护段、中压过热器、一、二级蒸发段、省煤器等五部门组成。
入口烟道是轴线尺寸（长×宽×高）为6012mm×3152mm×3000mm的箱体，衬里为双层衬里结构，厚度为300mm。
位于余热锅炉顶部，来自CO 焚烧炉的再生烟气在烟道内混合后，自箱体侧面φ2020×18的开口进入余热锅炉炉膛。
本段箱体的炉墙上设置了烟气测温温压孔各1对。
人孔一对。
水保护段是轴线尺寸（长×宽×高）为6012mm×3152mm×3200mm的箱体，衬里为双层衬里结构，轻质耐热层衬里厚度为200mm。
隔热耐磨层衬里厚度为100mm，位于入口烟道下方。
水保护段受热面由10排，每排20根的φ51×4螺旋翅片管和2个φ325×16的上下联箱组成。
管子材料为20G,联箱材料为20G。
管子节距（横向×纵向）100mm×100mm，分为上下两组，翅片材料为0Cr13，翅片规格（高×节距×厚度）为13mm×8.3mm×1.2mm。
烟气自上而下横向冲刷受热管束，箱体内设置2排管子支架，架设在2根支架梁上。
本段箱体的炉墙上设置了3个人孔，4个吹灰器孔，以及烟气测温测压孔各1对。
各穿墙管与炉墙之间通过膨胀节密封连接。
下联箱内设定期排污装置和放水口。
对流过热段是轴线尺寸（长×宽×高）为6012mm×3152mm×3000mm 的箱体，衬里为双层衬里结构，厚度为250mm。
位于水保护段下方。
对流过热器由12排，每排20根的φ51×4螺旋翅片管和两个φ325×16的内集箱、和一个φ325×16的外集箱组成，外集箱位于蒸汽出口处。
管子和集箱材料为12Cr1MoVG。
管子节距（横向×纵向）100mm×102mm，分为上下两组，翅片材料为0Cr13，翅片规格（高×节距×厚度）为13mm×8.3mm ×1.2mm。
烟气自上而下横向冲刷受热管束，箱体内设置6排管子支架，架设在6根支架梁上。
本段箱体的炉墙上设置了3个人孔，4个吹灰器孔。
各穿墙管与炉墙之间通过膨胀节密封连接。
蒸发段是轴线尺寸（长×宽×高）为6012mm×3152mm×3200mm的箱体，衬里为双层衬里结构，轻质耐热层衬里厚度为150（120）mm，隔热耐磨层衬里厚度为100（80）mm，位于对流过热段下方。
蒸发段受热面由10（10）排，每排20（22）根的φ51×4螺旋翅片管和2个φ325×16的上下联箱组成。
管子材料为20G,联箱材料为20G。
管子节距（横向×纵向）100mm×100mm，分为上下两组，翅片材料为0Cr13（二级蒸发段5排翅片材质为08AI），翅片规格（高×节距×厚度）为13mm×8.3mm ×1.2mm。
烟气自上而下横向冲刷受热管束，箱体内设置2排管子支架，架设在2根支架梁上。
本段箱体的炉墙上设置了3个人孔，4个吹灰器孔，以及烟气测温测压孔各1对。
各穿墙管与炉墙之间通过膨胀节密封连接。
下联箱内设定期排污装置和放水口。
汽包位于锅炉顶部，架设在标高23.8米的横梁上，通过上升管和下降管与蒸发段联箱相联。
汽包筒体φ1800（内径）×4050×50，由Q345R锅炉钢板卷成，内设一次蒸汽水分离元件（φ290立式旋风分离器）10个，二次汽水分离元件为百叶窗分离器，并设加药管、连续排污管、紧急放水管。
此外还设有液位计、压力表和安全阀等设施。
省煤段是轴线尺寸（长×宽×高）为6012mm×3152mm×3700mm的箱体，衬里为单层隔热衬里，厚度为150mm，位于一级蒸发段下方。
省煤段分为两组，一组10排，每排23根的φ51×4螺旋翅片管和两个φ219×14的内集箱、一个φ219×14的外集箱组成。
另一组12排，每排23根的φ51×4螺旋翅片管和两个φ219×14的内集箱、一个φ219×14的外集箱组成，外集箱位于蒸汽出口处，管子和集箱材料为20G.管子节距（横向×纵向）100mm×102mm，翅片材料为08AL，翅片规格（高×节距×厚度）为13mm×8.3mm×1.2mm。
烟气自上而下横向冲刷受热管束，箱体内设置2排管子支架，架设在6根支架梁上。
本段箱体的炉墙上设置了3个人孔，4个吹灰器孔。
各穿墙管与炉墙之间通过膨胀节密封连接。
出口烟道是轴线尺寸（长×宽×高）为6012mm×3152mm×3000mm的箱体，衬里为单层隔热衬里，厚度为100mm。
位于锅炉底部，烟气自侧面的φ2020×12的开口流出余热锅炉炉膛。
本段箱体的炉墙上设置了1个人孔，以及烟气测温测压孔各1对。
钢结构按风压600Pa，地震烈度7度和Ⅱ类场地土考虑，柱顶侧移小于1/450。
钢结构主要采用框架式。
炉体横梁与立柱刚性联接。
锅炉柱脚采用固接。
箱式炉钢结构设置6根HM440×300×11×18的立柱。
主梁采用[360×96×9的槽钢，每两个上下相邻箱体之间通过螺栓连接。
本炉为微正压式，炉墙采用δ=6mm外护板密封。
锅炉炉顶设置了轻质防雨棚。
余热锅炉产汽流程描述：自系统来50.3/54.9 t/h(正常/最大) 除盐水经过除氧器，产生63.7/68.6t/h除氧水，其中32.1/32.4 t/h经过低压给水泵P601AB升压后送至外取热器等产汽系统，其余31.6/36.2 t/h经过中压给水泵P602AB升压后送至余热锅炉，余热锅炉产生3.82MPa、450℃蒸汽31/35.6 t/h，蒸汽经减压阀降压至1.1Mpa后，与外取热器、再生器内过热管过热后的蒸汽混合，流量共计59.2/63.8 t/h，再经减温器减温至280℃，流量为62.7/67.6 t/h。
装置汽轮机用9 t/h，其他装置用汽点消耗15 t/h，剩下38.7/43.6 t/h送至1.0 Mpa 蒸汽管网。
自烟机来的70080 m3n/h、511℃再生烟气进入CO焚烧炉燃烧，补充燃料气量878/2073m3n/h，消耗风量13557/19345 m3n/h，燃烧后烟气进入余热锅炉，依次经过水保护段、过热段、蒸发段、省煤段后排至烟囱，排烟温度207℃。
安全阀校核计算根据安全阀校核计算，余热锅炉汽包选用双杠杆全启式安全阀（GA44H-64 40×2/80）1个，排气能力为27.5t/h。
过程段出口集箱选用主安全阀（GA44H-100| 40×2/80）1个，排气能力为19.3 t/h，锅炉安全阀总排汽能力为27.5+19.3=46.8 t/h，大于锅炉总产汽量正常31 t/h，符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求，并且过热器安全阀排汽能力可保证过热器不被烧坏。
省煤器出口集箱选用全启式弹簧安全阀（A48Y-100 DN80）2个，经核算满足其排放要求。