K70+375桥第3跨上部构造预制及安装施工方案一、编制依据1、《招投标文件》2、《公路桥涵施工技术规范》3、《公路工程质量检验评定标准》4、其他部颁技术规范和现场实地调查资料二、工程概况本项目位于丽宁公路丽江古城至宁蒗开元桥改扩建工程第十四合同段（K68+654.590～K70+427.817），中桥中心桩号为K70+375，为跨越箐沟而设，上部设计为20米预应力T形桥梁，下部桥墩为钢筋混凝土圆形双柱式墩，桥台为重力式桥台，由于地面横坡较陡，桥台靠山一侧处于地面线以下，桥台开挖量较大，桥台开挖边坡防护详见路基边坡防护。

K70+375中桥上部结构采用3孔一联桥面连续，共一联，全桥共计2道伸缩缝，本桥位于i=5.00%纵坡上，变坡点桩号=K70+050.000，变坡点高程=2846.540，竖曲线半径R=5000.000。

下部结构为钻孔灌注桩基础，墩柱为双柱，柱顶设盖梁。

上部结构为预制吊装T梁，采用先简支后连续。

主线沿线在沟壑地带，冲沟地区、峡谷地方均布设桥梁，地形险要、地质条件复杂，滑坡、泥石流地区众多，加之天气复杂，沿途可利用的现有地形有限、交通运输不便，给施工增加了相对难度，在组织施工时，应采取科学、正确、合理的措施，确保施工满足相应技术要求。

三、施工场地布置（1）钢筋加工棚设置在里程K70+100右侧50米左右，长35m，宽18m,场地采用C20混凝土硬化，厚15cm,顶棚采用彩钢瓦结构布置。

（2）拌合站根据业主《临建工程验收标准》文件要求和我公司实际情况，本项目共布置混凝土拌和站1座，位于K69+050右线路右侧，设置2台HZS50型搅拌机，供应全标段的混凝土，混凝土拌和站采用强制式搅拌设备，布置电子自动计量系统，经标定后投入使用。

混凝土砂石料场采用压实后20cm水泥稳定碎石碾压后再浇注20cm厚C20混凝土硬化场地，隔仓墙体采用2m高、厚20cm钢筋混凝土做法，分类存放砂石料料仓顶部采用简易钢架结构顶棚。

（3）桥梁各墩之间施工区域场地铺设30cm厚片石并压实，保证运梁及架梁设备需要的地面强度要求，施工便道已做拓宽处理，以满足运梁车的通行要求。

四、桥梁上部结构施工方案、施工工艺4.1、施工方案本桥梁上部结构工程采用常规施工的方法，根据盖梁的施工进度情况进行上部结构施工，上部结构采用平行流水的方法施工垫石及支座、梁体架设、绞缝施工。

垫石在施工前先将垫石与盖梁的砼接触面浮浆及松动石子凿除干净，沉降缝端预埋螺栓。

垫石用木模施工，吊车配合料斗浇筑砼，垫石砼顶面保证水平。

支座安装前在垫石顶面弹出十字墨线，保证支座位置准确，支座型号及安装方向准确无误。

预应力砼T梁在预制标统一加工制作，用运梁车运至施工现场，梁体采用两台汽车式起重机进行架设，根据实际下部结构施工情况先架设满足架梁条件的桥跨，梁体架设时要严格按照梁体编号对号就位。

端横梁及湿接缝拟采用木模施工，砼浇筑采用砼泵车浇筑。

端横梁及湿接缝施工完毕后即可进行桥面铺装施工，桥面铺装层钢筋网按设计图纸配置，梁端接缝处桥面连续按设计要求施工，伸缩缝位置钢筋要断开，施工时预埋防撞护栏钢筋，桥面铺装砼采用汽车泵浇筑，插入式振捣棒及振动梁振捣密实。

4.2、支座垫石及支座安装施工4.2.1、施工步骤垫石放样→砼凿毛→预埋锚栓→模板拼装→钢筋网片安装→监理工程师检查合格→砼浇筑→支座安装（砼达到强度要求后施工）。

4.2.2、垫石放样由测量组准确放样垫石轴线位置，经检查无误后用墨线准确弹出每一个垫石的位置。

4.2.3、砼凿毛支座垫石位置用墨线弹出后，将支座垫石范围内的盖梁顶面砼浮浆凿除干净，露出新鲜的砼面，凿毛后将虚渣清除并用水冲洗干净。

4.2.4、锚栓预埋锚栓预埋位置用支座下钢板定位标出，定位时将钢板轴线与垫石轴线对齐后用记号笔在砼面画出锚栓预埋位置。

用冲击钻打孔，打孔深度以支座下钢板安装后预埋螺栓螺杆与螺帽齐平为准来控制，预埋螺栓用锚固剂锚固。

当支座垫石厚度较大时，16cm锚固螺栓底部不超过垫石底面时，预埋螺栓通过钢筋与支座钢筋网连接定位。

螺栓预埋后用透明胶布将丝头包裹严密，防止砼浇筑时水泥浆污染丝头，造成支座安装时不易清除。

4.2.5、模板拼装垫石模板用竹胶板拼装，尺寸严格按照设计要求控制，接缝要严密。

4.2.6、钢筋网安装钢筋网在钢筋加工场集中加工成型，运至现场直接安装，钢筋下料尺寸严格按照图纸要求切割，钢筋间距符合设计及规范要求。

垫石顶面至第一层钢筋网片净间距为2cm，每层钢筋网间距为4cm，钢筋网层数根据垫石高度进行增减。

4.2.7、砼浇筑支座设计采用C40小石子砼，砼浇筑前模板内杂物打扫干净并用水冲洗润湿砼接茬面。

砼要振捣密实，顶面高度严格按照标高线控制，误差控制在±5mm之内。

砼浇筑及振捣过程中注意保护预埋螺栓，防止螺栓偏位。

砼初凝后即进行覆盖并洒水养护，养护时间不少于7天。

4.2.8、支座安装（1）垫石砼强度达到设计强度后进行支座安装，支座安装前应对其规格和技术性能进行核对检查，不符合要求的不得使用。

（2）支座安装前对支座垫石的砼强度、平面位置、顶面高程、预留锚栓和预埋钢板进行复核检查，确认无误后方可进行支座安装。

支座顶面高程应准确，表面应平整、清洁。

（3）支座安装时，分别在垫石和支座上标出纵横向的中心十字线，安装完成的支座应与梁在顺桥向的中心线平行，且支座应保持水平，不得有偏斜、不均匀受力和脱空等现象。

（4）支座在顺桥向和横桥向的方向、位置应准确，安装时应进行核查，避免反置。

（5）支座垫石与支座间应平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙。

（6）四氟板式橡胶支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤。

活动支座安装前要把聚四氟乙烯板和不锈钢板表面用丙酮擦洗干净，聚四氟乙烯板储油槽内注满5201硅脂。

（7）四氟板式橡胶支座安装后设置防尘罩，防尘罩采用耐久性好的天然橡胶带，将橡胶带直立，沿上下钢板边缘将橡胶支座围起并用螺栓沿钢板周围将橡胶带固定在钢板的预留螺栓孔上，与上下钢板一起对支座起到封闭防尘作用。

表1 支座安装质量标准4.3、T梁施预制4.3.1、钢筋绑扎4.3.1.1、梁所用钢筋、其钢材种类、钢号和直径均应符合设计要求和施工规范规定，钢筋应有出厂合格证和实验报告，符合要求后可投入工程使用钢筋管理程序如下：技术交底→钢筋加工→半成品验收→钢筋绑扎与安装→班组自检→施工技术员检查→质量工程师检查→监理工程师检查验收→下道工序4.3.1.2、钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。

绑扎前在台座底模上标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。

钢筋绑扎完毕核对无误，即可进入下道工序。

在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位片，钢筋骨架定位后，再穿上经检查合格的波纹管并固定牢固，保证在浇筑混凝土时波纹管不会下掉或上浮。

波纹管接头要严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。

若钢筋与波纹管发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。

4.3.1.3、待侧模立好后顶板钢筋绑扎，在顶板上弹或画好顶板钢筋分挡标志，并摆放下层钢筋与分布钢筋进行绑扎，再摆放上层纵横钢筋逐点进行绑扎，并垫好保护层水泥砂浆垫块。

绑扎顶板钢筋，边梁要注意预埋防撞栏钢筋，伸缩缝、泄水管预留孔等预埋件。

4.3.1.4、若钢筋与波纹管管道相互干扰，不得将此处钢筋切断，须与现场监理进行沟通，使钢筋合理的避开波纹管。

钢筋的保护层垫块应使用梅花形布置的高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于O.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。

4.3.1.5、T梁的受拉钢筋接头宜采用焊接，单面焊缝不小10d，双面焊缝不小5d，接头位置应相互错开，在受力钢筋直径的35倍区段范围内，在受拉区不的超过25%，在受压区不超过50%。

T梁钢筋加工和安装允许偏差见下表：表6.1 钢筋加工和安装允许偏差4.3.2、预应力管道安装4.3.2.1、在钢筋绑扎过程中，根据设计，精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U 形定位筋必须敷设，曲线段每40－60㎝设置一道，直线段每0.8m设置一道，不得缺省，避免管道在浇筑混凝土时发生偏移。

4.3.2.2、波纹管的连接采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不得低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。

4.3.2.3、为保证预留孔道位置的精确，端模板与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。

在孔道管固定处，注明坐标位置，锚垫板应编号，以便布置钢绞线时对号入座。

4.3.2.4、钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防因焊渣灼穿管壁而发生漏浆。

4.3.2.5、钢绞线下料时，通过计算确定下料长度，保证张拉的工作长度。

下料在加工棚内进行，切割采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，制作钢绞线下料支架，防止钢绞线在下料时伤人。

4.3.2.6、端部负弯矩预应力波纹管预留长度为5～10㎝，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。

4.3.2.7、波纹管在浇筑前穿比波纹管内径小lcm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。

塑料衬管在混凝土初凝后及时抽出。

4.3.2.8、按以下顺序施工负弯矩预应力：吊装后先接好负弯矩预应力波纹管→再绑扎横向湿接头钢筋→浇捣横向湿接头混凝土→湿接头混凝土强度达到后才能穿负弯矩预应力钢绞线→最后张拉。

不得先穿钢绞线再搭接波纹管。

4.3.3、侧模板制作安装及验收4.3.3.1、模板制作模板采用标准化组合钢模，面板采用厚度δ=8mm钢板，翼缘梳形模板采用厚度δ=10mm钢板，设置加劲肋板，确保浇筑混凝土时模板不变形、不跑模。

锯齿板模板在加工时与侧模模板连接为整体，隔板底模采用独立的钢模底板。

横隔板端头模板采用整体式模板。

模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置，确保主筋的平面和水平位置。

指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时，对模板质量进行中间检验，出厂前进行试拼，交工检验，确保模板接缝密合平顺、不漏浆、无错台。

4.3.3.2、模板的安装a、支模前清除模板上的灰渣、杂物、并涂刷隔离剂。

b、侧模支起后，沿着梁宽用靠尺及经纬仪检查有无倾斜。

整体支好后，用小线检查其顺直后拱度。

用水平仪检查梁面高度，以每节模板接口处做为检查点。

c、安放好各种预留孔（泄水孔、吊梁孔）固定牢固，位置准确。

d、模板安装完毕后，应对长、宽、高、拱度值节点联系及纵横向的稳定性进行检查验收，会签后方能浇筑混凝土。

4.3.3.3、模板制作安装时的允许偏差见下表表6.3 模板安装允许偏差4.3.3.4、模板在使用过程中，加强其维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置，防止变形，并做好防雨、防尘、防锈工作。