四、电泳工序
电泳中有四个物理化学作用 电解：电泳涂料电解成阴离子型或阳离子型的胶体粒子，水 电解成氢离子（H+）与氢氧根粒子（OH-）。 电泳：带电荷粒子受电场作用向相反电极泳动，在阴极电泳 涂装过程中在电场作用下带正电荷的涂料粒子电泳移向阴 极 电沉积：涂料粒子在电极上的沉析现象，在阴极电泳涂装时 带正电荷粒子在阴极上凝聚与氢氧根离子反应变成不溶性 沉积在被涂物上。 电渗：在电场的持续作用下，涂膜内部所含水分从涂膜中渗 析出来移向工作液，使涂膜脱水。
常见的脱脂不良原因及解决办法
不良现象：
无磷化膜。油污阻碍磷化液与工件基体的接触使磷化液与其无 法反应。 电泳漆膜缩孔。烘烤工序中油污与漆液的受热后表面张力不同， 油污大于漆膜 漆膜粗糙。油污粘有焊渣灰尘等 脱脂不彻底使工件沾有油污会导致后续磷化、电泳工序无法 正常工作，降低漆膜性能同时污染后工序。
原因与解决办法：
正；
1、脱脂液参数未达标。应通过日常化验与点检进行及时的修
2、工件油污过多过厚，有堆积现象，油污有烧烤干结现象。 需加强控制冲压焊接油的使用量，涂装前应进行人工擦拭； 3、工件材质与脱脂剂不匹配。应与脱脂剂供应商共同讨论寻 求处理办法。
三、磷化工序
磷化工序中钢铁表面产生致密细小的磷化膜 晶体，增加工件漆膜的抗腐蚀能力以及附着力等。 磷化主要成分为磷酸（H3PO4），其他有效 2+ 成分有锌离子（Zn ）、硝酸根离子（NO3 ）亚 2+ 硝酸根离子（NO2 ）、锰离子（Mn ）等。 磷化工序中需控制好槽液温度、总酸度（所 + 有酸性离子的总和）、游离酸度（H 的浓度）、 促进剂点数（NaNO2）等参数
磷化不良原因及解决办法
不良现象：
工件磷化后发兰、磷化膜挂灰、磷化膜不完整显块 状、工件磷化后电泳前泛黄生锈等。
原因与解决办法 ：
前处理脱脂不良导致磷化膜不完整。改善脱脂工序。 磷化参数异常导致磷化膜发兰、膜偏薄偏厚、挂灰、 返锈等现象。应及时检测磷化各参数如温度、酸度、促进 剂等并进行修正。 工件结构复杂槽液无法到达导致磷化膜不完整、泛 黄生锈等。改善挂具、更改工件悬挂方式、开工艺孔等。
电泳装知识培训
常见的涂装工作原理、漆膜弊病、 检测方法
一、常见电泳涂装的工序
• 除油——除去工件上冲压、焊接、防锈油 等； • 磷化——对除油后的工件进行表面处理， 使工件表面产生致密的磷化膜； • 电泳——通过带电粒子在直流电的作用下 的定向移动，将树脂与颜料等粒子沉积在 工件表面（工件必须可导电）； • 烘烤——使电泳后的湿漆膜失去水分溶剂 等可挥发物质，使漆膜在高温下产生交联 固化反应。
五、漆膜品质保证
良好的漆膜品质离不开： 完好的工件：无锈蚀，无焊渣，无毛 刺，无难以除去的油污 正确的参数：准确及时的化验，规范 的更换加料，无错加，无乱加等。 完好的设备：时刻保证槽液循环良好， 温度控制精确，生产中运行处理时间稳定， 无停线，无断电，无漏液等。
六、漆膜的日常检测——外观
整体：漆膜是否平整光滑（工件平整）；漆 膜颜色是否鲜亮；有无划伤、剥落、流痕 等； 局部：检查焊缝处、菱角边缘是否漆膜完整； 有无起泡、流挂现象；孔腔内是否有膜或 生锈；零件包角内是否有未上漆或漆膜堆 积现象
七、漆膜的日常检测——性能
七、漆膜的日常检测——性能
谢谢！
常见漆膜弊病与原因
常见漆膜弊病有：
涂膜偏薄或无膜、偏厚、缩孔、流挂、颗粒、划伤、 易剥离等现象。
原因及解决办法：
对于工件：工件材质应为导电且与电泳槽液相匹配 （应避免电泳铜、铝等材质零件）；完善工件上工艺孔的 设计，避免工件无论怎么悬挂都产生兜液、气包等情况； 改善挂具，严格执行挂件标准。 对于电泳：应控制好电泳各参数(槽液温度、固体份、 PH、槽液与阳极电导率、溶剂含量等)；控制涂料更新周 期，及时补加新鲜涂料；电泳后固化前对于易积液部位进 行吹水或者预热。
二、脱脂工序
• 脱脂即为除油污。 在一定温度与浓度下使用碱与表面活性剂等 除油物质在槽液循环作用下将工件表面油污去除 干净。 在温度浓度以及循环速度一定的情况下工件 油污越薄越少、结构越简单清洗效果越好。冲压、 焊接、防锈油的使用应尽量与脱脂剂相匹配。 脱脂除油污使工件表面露出钢铁基材，使后 续磷化工序磷化液得以与表面金属反应。 脱脂工序应控制好槽液温度、碱与表面活性 剂的浓度、槽液含油量等。