10.模具温度对尺寸影响 模具温度越低，外层熔体在膜腔内冷却 速度越快，形成凝固层也就越快及越厚， 抵抗内部熔体冷却过程中的收缩力就越 大，这样复制模腔形状的收缩变形就越 小，尺寸自然也就越大。 另外，模具温度越低，熔体结晶度就越 小，收缩就越小，这一点是对结晶型塑 料影响很大。
产品尺寸调整法则
缺陷处理步骤
定义 Define
发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良 数/不良率是多少？
分析 Analysis
相关因素有哪些？主要因素是什么？根本 原因是什么？必要时通过测量得出数据。
改善 Improve
制定改进计划并实施.并将此种改善方法应用到 类似的产品上进行改善。
注塑件缺陷原因及对策
a.缺膠
总结
缺陷不可怕
制程中必须运用好5M1E方法
頂出結構不良
冷卻時間太短
鎖模力不足
射膠及頂出速度 太快
模具扣位斜度不 夠
e.彎曲,翹曲
f.批峰
g.破裂
h.頂白
一、黑点
表面出现与产品颜色不同的点，常见的有黑 点；容易出现在白色产品
因热效应破坏而产生的黑点
下表即为黑点产生的原因及改善方法：
缺 陷 原 因
改 善 方 法
① 彻底射空余胶 1、原料过热分解的部分 ② 彻底清理料管 附着炮筒内壁 ③ 降低原料温度 ④ 减少残料量 ① 检查原料 2、原料中混有异物或 ② 需将烘料桶彻底清理 烘料桶未清理干净 干净 3、熔料射入模内时产生 ① 降低射出速度 过热分解 ② 降低原料温度
在胶件的侧面产生拖花
下表即为拖花（拉伤）产生的原因及改善方法：
缺 陷 原 因
1、模腔内侧边有毛刺
改 善 方 法
1、省顺模腔内侧的毛刺
2、注射压力或保压压力 过大
3、模腔脱模斜度不够 4、模腔内侧面蚀纹过粗
2、降低注射压力或保压 压力
3、加大模腔的脱模斜度 4、将粗纹改为幼纹或改 为光面台阶结构
缺 陷 原 因
斜顶 顶针
批锋、凹凸印、缺胶、油污 批锋、凹凸印、多胶、油污
• 注塑常见缺陷分析
注塑过程中出现的问题很多，主要有“产 品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象” 两大类。 注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、 银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡 （缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹 （流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表 面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透 明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、 黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等。
注塑模简介
注塑模具 是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精准尺寸的工具。 日本人称之为“金型”，美国称之为“Tooling” 。
塑 胶 模 具 五 大 系 统
浇注系统 冷却系统
排气系统 顶出系统 成形系统
注塑模简介
注塑模具
水口 产品 滑块
进浇点 外观、结构、尺寸、功能 批锋、段差
1、熔料塑化不良
2、色粉结块或扩散不良
改 善 方 法
1、改善塑化状况，提高塑 化质量 2、研磨色粉或更换色粉 3、提高料温及背压和螺杆 转速 4、彻底清洗熔胶筒（必要 时使用螺杆清洗剂） 5、检修或更换损伤的螺杆 /料筒或机台
3、料温偏低或背压太小
4、料筒未清洗干净（含 有其它残料） 5、注射螺杆、料筒内壁 损伤
缺 陷 原 因
改 善 方 法
7、原料混杂或热稳定性 7、更换原料或改用热稳定 不佳 性好的塑料 8、熔料从薄壁流入厚壁 ①改良模具结构设计 时膨胀,挥发物气化与模 ②调节射胶速度与位置互 具表面接触激化成银丝 配关系 9、进浇口过大/过小或 9．改善进浇口大小或调整 位置不当 进浇口位置 10、模具排气不良 10．改善模具排气 11、熔料残量过多 12、下料口处温度过高 11．减少熔料残量 12、降低其温度，并检查 下料口处冷却水
1、原料含有水份
改 善 方 法
① 原料彻底烘干 ② 提高背压
2、料温过高或模具过热 2．降低熔料温度或降低模温 3、原料中含有其它添加 3．减小其使用量或更换其它 物（如:润滑剂） 添加物 4、色粉分解 5、注射速度过快 6、料筒内夹有空气 4．选用耐温较高的色粉 5．降低注塑速度 ① 减慢熔胶速度; ② 提高背压
五、尺寸偏差
尺寸偏差
浇口
下表即为胶件尺寸偏差产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因
1、注射压力及保压压力 偏低 2、模具温度不均匀
改 善 方 法
1、增大注射压力或保压 压力 2、调整/改善模具冷却 水流量 3、延长冷却时间，防止 胶件变形 4、提高模具温度使熔料 充分结晶 5、改用不易吸湿的塑料
注塑三主体
注射机台
塑胶原料
注塑模具
注塑工艺简介
注塑机台 6大步骤 合模 射胶 保压 冷却 开模 顶出
注塑工艺简介
注塑参数
时间
压力
影响注塑的5大因素 温度 位置
速度
塑料简介
塑料 别名树脂；一种以高分子量有机物质为主要 成分的材料，即一种合成的高分子化合物。
塑料简介
塑胶产品 塑胶产品运用很广，生活用品善 方 法
13.注塑射速偏高，炮 13.注塑降低射速，提 筒温度偏低，背压偏 高背压、炮筒温度；原 低，原料未充分干燥， 料再烘烤干；使用全自 周期不稳定；附原料 动作业，稳定周期。 干燥一栏表.
三、混色
颜色偏暗块状色斑
使用混和射咀
下表即为混色产生的原因及改善方法：
缺 陷 原 因
5、锁模力过大
改 善 方 法
5、酌减锁模力，防止 模腔变形
6、前模温度过高或冷却 6、降低模温或延长冷 时间不够 却时间 7、模具开启速度过快 8.注塑射速射压偏高； 保压及保压时间偏高； 模具脱模角度不够，转 角处强度不够；顶针设 置不对； 7、减慢开模启动速度 8.注塑降低保压及时间， 降低射压射速；延长 冷却时间；模具增加 脱模角度，加R角增加 强度；
注塑件缺陷种类
注塑件常见缺陷种类
• ★ 缩 水 （ 缩 孔 ）
• ★ 变 形 （ 翘 曲 ）
• • • ★ 批 峰 （ 毛 边 ） ★ 短 射 （ 缺 胶 ）
• ★ 黑 点 （ 异 色 ）
• ★ 结 合 线 （ 熔 接 痕 、 夹 线 ）
• ★ 烧 伤 （ 烧 焦 ）
• ★ 气 纹 （ 气 痕 ）
缺 陷 原 因
6、扩散剂用量过少 7、塑料与色粉的相容性 差 8、回用的水口料有杂色 料 9、射嘴头部（外面）滞 留有残余熔胶
改 善 方 法
6、适当增加扩散剂用量 或更换扩散剂 7、更换塑料或色粉（亦 可适量添加水口料） 8、检查/更换原料或水口 料
9、清理射嘴外面的余胶
四、拖花（拉伤）
注塑件的流程末端压力过高,导致产生脱模拖花
缺 陷 原 因
改 善 方 法
4．检查射咀、止逆环与料 4．炮筒内有引起原料过 管有无磨损或腐蚀现象 热分解的死角 或更换机台
5、调整机位风扇的风力及 5、开模时模具内落入空 风向（最好关掉风扇）， 气中的灰尘 用薄膜盖住注塑机 6、色粉扩散不良，造成 6、增加扩散剂或改用优质 凝结点 扩散剂
缺 陷 原 因
• 1.总体来讲影响产品尺寸大小是射入模具内 胶量多少来决定,产品打得越饱收缩越小,反 之收缩越大. • 2.熔胶位置一定时,射胶终点越小寸法越大. • 3.射胶速度/保压速度越快,射压/保压越大产 品尺寸越大. • 4.熔胶温度在可取范围内,温度低收缩小,产 品尺寸越接近模具尺寸. • 5.背压较大熔胶密实,产品收缩小,尺寸较大.
改 善 方 法
7．空气内的粉尘进入烘料 7．烘料桶进气口加装防 桶内 尘罩 8．进浇口太小或射嘴孔太 8．改大进浇口或射嘴孔 小 9．水口料不纯或污染 9．控制好水口料（防尘、 防杂料）
10.注塑料筒温度偏高，背 10.注塑降低背压、料温、 压偏高，螺杆转速偏快； 螺杆转速；原料检查， 原料不洁；没有清干净 重新清炮筒。 炮筒
注塑件缺陷影响因素
产品 结构
注 塑 件 缺 陷 影 响 因 素
原料
成型缺陷影响因素
模具 成型 工艺 注塑机及周 边设备
注塑件缺陷影响因素
原料 结晶性 稳定性 稳定性 最大注 射量 吸水性 直径 流动性 螺杆 压缩比 长径比 注塑机 锁模力 温度 烘料 计量 残量 转速 速度 最大 压力 精密 时间 性 射嘴 烘料 烘料 射胶速度 背压 保压速度 成型工艺 射胶
注塑件常见缺陷分析
主要内容
注塑工艺 - 注塑工艺简介 - 塑料简介 - 注塑模简介 注塑件常见缺陷分析 - 注塑件缺陷种类 - 注塑件缺陷影响因素 - 注塑件缺陷原因及对策
•
注塑工艺
注塑工艺简介
注塑工艺 也叫注塑成型；是通过注塑机台将受热融化的塑胶由高压射入到模腔内，经 过冷却、固化后，得到成形品的一种方法。
切换 松退
位置
缺 陷 影 响 因 素 鱼 骨 图
熔料温度
模温
收缩率
烘料时间 冷却时间 射压 保压
压力
成型缺陷 加强筋 纹面 排气系统 R角 流程 壁厚 冷却系统 流量 介质 位置 大小 产品结构 模具 浇口 温差 分布 平衡性 位置 流道系统 形式 平衡性 形式 大小 顶出系统 型腔系统
注塑件缺陷原因及对策
3、冷却时间不够
4、塑料结晶不充分 5、塑件吸湿后尺寸变化
缺 陷 原 因
6、塑料的收缩率过大 7、浇口尺寸过小或位置 不当 8、模具或塑件变形
改 善 方 法
6、改用收缩率较小的塑 料 7、增大浇口或改变浇口 位置 8、模具加撑头，酌减锁 模力，提高模具硬度
9、背压过低或熔胶量不 稳定
9、提升背压，增大熔料 密度
• ★ 料 花 （ 气 花 ）
• ★ 皱 纹 （ 波 纹 ）