（1）G96（控制线速度恒定指令）： 当工件直径变化时主轴每分钟转数也随之 变化，这样就可保证切削速度不变，从而 提高了切削质量。 （2）主轴转速连续变化，M38设定主 轴在低速范围变化（粗加工），M39设定 主轴在高速范围变化（精加工）。
2．辅助功能指令（M指令）
M指令设定各种辅助动作及其状态，表
（2）主轴箱 （3）主轴伺服电机 （4）夹紧装置 （5）往复拖板 （6）刀架 （7）控制面板
3．数控车床的加工特点
数控车床加工具有如下特点。 （1）加工生产效率高 （2）减轻劳动强度、改善劳动条件 （3）对零件加工的适应性强、灵活性好 （4）加工精度高、质量稳定 （5）有利于生产管理
3.1.2 数控车床坐标系统 1．机床坐标系
第3章 数控车床编程
3.1 数控车床编程基础
3.2 FANUC系统数控车床程序的编制
3.1 数控车床编程基础
3.1.1 数控车床概述 1．数控车床的分类
数控车床品种繁多，按数控系统的功 能和机械构成可分为简易数控车床（经济 型数控车床）、多功能数控车床和数控车 削中心。
（1）简易数控车床（经济型数控车 床）：是低档次数控车床，一般是用单板 机或单片机进行控制，机械部分是在普通 车床的基础上改进设计的。 （2）多功能数控车床：也称全功能 型数控车床，由专门的数控系统控制，具 备数控车床的各种结构特点。
（2）每分钟进给量（G98） 。
输入格式：G98 (F )；
F ：每分钟进给量 （进给速度mm/min）。
2．暂停指令（G04）
(G99)G04 U(P) ；指令暂停进刀 的主轴回转数。 (G98)G04 U(P) ；指令暂停进刀 的时间。
3．进给功能指令（F指令）
进给功能指令指定刀具的进给速度， 有3种形式。 （1）每转进给量（mm/r），如图326所示。 (G99) F ； F :主轴每转刀具进给量小数点输入 指令范围为0.0001～500.0000(mm/r)。
3．机械原点
（或称机床原点）
以L-10MC数控车铣中心为例介绍x和 y轴机械原点。
（1）x轴机械原点
x轴的机械原点被设定在刀盘中心距 离主轴中心500mm的位置。
（2）z轴机械原点
z轴的机械原点可以通过改变挡块的安 装位置来改变。z轴机械原点挡块可以被安 装在Ⓐ、Ⓑ、Ⓒ或Ⓓ4个不同的位置上 。
3.2.2.1 插补功能
1．定位G00
定位指令命令刀具以点位控制方式从 刀具所在点快速移动到目标位置，无运动
轨迹要求，不需特别规定进给速度。
输入格式：
G00 X(U) Z(W) ；
（1）“X(U) Z(W) ”目标点的坐标
（下文同）；
（2）X(U)坐标按直径值输入；
（3）“；”表示一个程序段的结束。
3.2.2.2 螺纹切削指令（G32）
G32指令能够切削圆柱螺纹、圆锥螺
纹、端面螺纹（涡形螺纹）
输入格式：
G32 X(U) Z(W) F ；“F ”为螺纹的
螺距。
3.2.2.3 工件坐标系设定指令（G50）
工件坐标系设定指令以程序原点为工 件坐标系的中心（原点），指定刀具出发 点的坐标值（如图3-19所示）。图3-19 G50设定工作坐标系
G90是单一形状固定循环指令，该循环 主要用于轴类零件的外圆、锥面的加工。 指令格式：G90 X(U) Z(W) F ； 利用G90可以切削锥面。 指令格式：G90 X(U) Z(W) I F ；
2．螺纹切削循环G92
螺纹切削循坏G92可以切削锥螺纹和
圆柱螺纹。 指令格式为：
G92 X(U) Z(W) I F ；
输入格式：G50 X Z ，其中X Z 为 刀具出发点的坐标（如图3-19所示）。
3.2.2.4 自动回原点指令（G28） 自动回原点指令使刀具自动返回机械 原点或经某一中间点回机械原点（如图320和图3-21所示）。 输入格式： G28 X(U) Z(W) T00； （1）X(U) 和Z(W) 为中间点的坐标。 （2）T00（刀具复位）指令必须写在 G28指令的同一程序段或该程序段之前。
3.2 FANUC系统数控车床程序的编制
3.2.1 程序结构
1．程序段的构成
N＿G＿X(U)＿Z(W)＿F＿M＿S＿T＿；
其中，N＿：程序段顺序号； G＿：准备； X(U)＿：x轴移动指令； Z(W)＿：z轴移动； F＿：进给功能； M＿：辅助功能； S＿：主轴功能； T＿：工具功能。
2．程序段的要求
程序段格式如下：
N4 G1 X(U)±4.3 Z(W)±4.3 F3.4 M8 S4 T2
其中， N4：代表第4个程序段，用4位数（1～ 9999）表示，不允许为“0”； X(U)±4.3：坐标可以用正负小数表示，小 数点以前4位数，小数点以后3位数；
F3.4：进给速度可以用小数表示，小数点
以前3位数，小数点以后4位数；
（2）每分钟进给量（mm/min），如
图3-27所示。
(G98) F ； 其中F 为每分钟刀具
进给量，指令范围为1～15000(mm/min)。
（3）螺纹切削进给速度（mm/r）， 如图3-28所示。
F 指定螺纹的螺距，指令范围为
0.0001～500.0000(mm/r)。
① 每转进给量切螺纹时，快速进给速
3-4是数控车床及车铣中心的M指令说明。
下面介绍几个特殊M代码的使用方 法。 M03：主轴或旋转刀具顺时针旋转 （CW）； M04：主轴或旋转刀具逆时针旋转 （CCW）； M05：主轴或旋转刀具停止旋转；
3.2.4 进给功能指令
1．每转进给量指令（G99）、每分钟 进给量指令（G98） 指定进给功能的指令方法有如下两种。 （1）每转进给量（G99）（如图3-23 所示）。 输入格式：G99 （F ）； F ：主轴每转进给量（进给速度 mm/r）。
S （M38或M39）：设定主轴转速 （r/min），指令范围为0～9999。
（3）设定主轴线速度恒定指令
（G96），主轴速度用线速度（m/min）
值输入，并且主轴线速度恒定。
（G96）
（G96）
S
（M38或M39）；
：主轴转速恒定。
S （M38或M39）：设定主轴线速度，
即切削速度（m/min）。
度没有指定界限；
② 接入电源时，系统默认G99模式 （每转进给量）。
3.2.5 刀具功能指令
1．T功能
T功能也称为刀具功能，表示选择刀 具和刀补号。
输入格式： T□□□□
2．刀具半径补偿功能（G40、
G41、G42）
（1）刀尖半径和假想刀尖的概念
① 刀尖半径
② 假想刀尖
（2）刀尖半径补偿模式的设
② 必须用G40指令取消刀尖半径补偿， 在指定G40程序段的前一个程序段的终点 位置，与程序中刀具路径垂直的方向线过 刀尖圆心。 ③ 在使用G41或G42指令模式中，不 允许有两个连续的非移动指令，否则刀具 在前面程序段终点的垂直位置停止，且产 生过切或少切现象 。
④ 切断端面时，为了防止在回转中心 部位留下少切削的小锥 。 ⑤ 加工终端接近卡爪或工件的端面时， 指令G40为了防止卡爪或工件的端面被切 。 ⑥ 想在工件阶梯端面指定G40时，必 须使刀具沿阶梯端面移动到F点，再指定 G40，且XA＞R ；
尺寸，精加工前的形状及粗加工的刀具路 径由系统根据精加工尺寸自动设定。
输入格式： G71 Pns Qnf Uu Ww Dd (F S T )； 其中：ns—精加工程序第一个程序段的序 号； nf—精加工程序最后一个程序段的序号； U—x轴方向精加工留量（直径值）； W—z轴方向精加工留量； d—精加工每次切深。
几种等效的表示方法：
N0012 G00 M08 X0012.340 X5000 X5.0
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
N12
G0
M8 X12.34
X5.
X5.
3.2.2 准备功能指令
准备功能也称为G功能（或称G代 码），它是用来指令机床动作方式的功能。 准备功能是用地址G及其后面的数字来指 令机床动作的。如用G00来指令运动坐标 快速定位。表3-2为FANUC-0TD系统的准 备功能G代码表。
定（G40、G41、G42指令）
① G40（解除刀具半径补偿）
② G41（左偏刀具半径补偿）
③ G42（右偏刀具半径补偿）
（3）刀尖半径补偿注意事项
① G41、G42指令不能与圆弧切削指
令写在同一个程序段，可以与G00和G01 指令写在同一个程序段内，在这个程序段 的下一程序段始点位置，与程序中刀具路 径垂直的方向线过刀尖圆心。
2．直线插补指令（G01）
直线插补指令用于直线或斜线运动。 可使数控车床沿x轴、z轴方向执行单轴运 动，也可以沿x、z平面内任意斜率的直线 运动。
输入格式：
G01 X(U) Z(W) F ；
3．圆弧插补指令（G02 G03）
输入格式： G02 X Z I K F ； 或 G02 X Z R F ； G03 X Z I K F ； 或 G03 X Z R F ； （1）用增量坐标U、W也可以； （2）C轴不能执行圆弧插补指令。
3．端面切削循环G94
G94是用于一些短、面大的工件加工 的固定循环指令。
（1）车大端面循环切削指令格式： G94 X(U) Z(W) F ； （2）车大锥面切削循环指令格式： G94 X(U) Z(W) K F ；
3.2.6.2 多重固定循环
1．圆粗车循环G71
G71指令将工件切削至精加工之前的
注：（1）☆号表示电源接通时的G代码状 态；
（2）00组的G代码为一次性G代码； （3）一旦指定了G代码，一览表中没有的G 代码显示报警信号； （4）无论有几个不同组的G代码，都能在 同一程序段内指令，如果同组的G代码在同一程 序段内指令了2个以上时，后指令者有效； （5）可按组号显示G代码。