2009年5月23 日目录第一部分组合机床总体设计 (3)一、工艺方案的制定 (3)1.1零件工艺基面的选择 (3)1.2 加工工艺分析 (3)1.3 孔切削用量的选择 (3)二、机床配置型式和结构方案的确定 (4)三、组合机床方案图纸设计 (4)3.1被加工零件工序图 (4)3.2加工示意图 (5)3.2.1加工示意图的编制步骤 (6)3.3组合机床生产率的计算 (11)3.3.1生产率的计算和生产率计算卡的绘制 (11)3.4机床联系尺寸图的绘制 (13)3.4.1机床主要联系尺寸的确定 (14)第一部分组合机床总体设计一、工艺方案的制定1.1零件工艺基面的选择由于被加工零件（缝纫机体）是箱体类零件，所以我选择了“一面二孔”的定位方法。

该方法有以下特点：a、很简便的消除工件的六个自由读，使工件获得稳定的固定位置；b、有同时加工五个面的可能。

既能高度集中加工工序，又有利于提高各面上孔的位置精度；c、该方法可以作为从粗加工到精加工的全部工序加工的基准，使整个工艺过程实现基准统一；d、该方法使夹紧方便，夹紧机构简单。

容易使夹紧力对准支承，消除夹紧力引起工件变形对加工精度的影响。

为了保证零件的加工精度及技术要求，工艺基面必须规定相应的公差。

根据缝纫机体零件的大小，定位销孔径选择∅16，太小时，定位销很细，加工中易受力产生较大的变形。

销孔的精度为2级，两销孔中心距定为321毫米，其公差为±毫米。

0.061.2 加工工艺分析由于被加工零件只需要钻孔，所以该机床只有一个钻孔加工工艺。

而且钻孔深度不大，属于一般钻孔。

1.3 孔切削用量的选择由于该缝纫机体是铸铁件，而且硬度大概在200~241左右，根据下表选取切削用量。

表1用高速钢钻头加工铸铁件的切削用量二、机床配置型式和结构方案的确定由于被加工的缝纫机体是一个箱体件，一次只加工一个，生产率要求不是很高，所以我选择了单工位组合机床，而且该零件孔中心线与定位基准面平行，而且需要同时加工两个面，因此选择单工位组合机床中的卧式双面组合机床。

该机床采用了固定式夹具，钻孔时采用固定导向，所以位置精度能达到0.2毫米。

三、组合机床方案图纸设计组合机床的总体设计，就是针对具体的被加工零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行方案图纸设计。

这些图纸包括：被加工零件工序图，加工示意图,生产率计算卡片，机床联系尺寸图等。

下面谈谈这些图纸的设计。

3.1被加工零件工序图被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示在一台机床上或一条自动线上完成的工艺内容、加工部位的尺寸及精度、技术要求、加工用定位基准、夹压部位、以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前毛坯情况的图纸。

它是在原有的工件图基础上，以突出本机床或自动线加工内容，加上必要的说明绘制的。

它上组合机床设计的主要依据，也是制造使用时调整机床、检查精度的重要技术文件。

被加工零件工序图包括下列内容：1．在图上应表示出被加工零件的形状，尤其是要设置中间导向时，应表示出工件内容筋的布置和尺寸，以便检查工件装进夹具是否相碰，以及刀具通过的可能性。

2．在图上应表示出加工用基面和夹压的方向及位置，以便依此夹具的支承、定位及家具系统的设计。

3．在图上应表示出加工表面的尺寸、精度、光洁度、位置尺寸及精度和技术条件（包括对上道工序的要求及本机床保证的部分）。

4．图中还应注明被加工零件的的名称，编号、材料、硬度以及被加工部位的余量。

下图为YZJ1637双面卧式钻孔组合机床的被加工零件工序图3.2加工示意图加工示意图是组合机床设计的重要图纸之一，在机床总体设计中占有重要地位。

它是设计刀具、夹具、主轴箱以及选择动力部件的主要资料，同时也是调整机床和刀具的依据。

加工示意图，要反映机床的加工过程和加工方法，并决定浮动夹头或接杆的尺寸，镗杆长度，刀具种类及数量，刀具长度及加工尺寸，主轴尺寸及伸出长度，主轴、刀具、导向与工件间的联系尺寸等。

根据机床要求的生产率及刀具特点，合理的选择切削用量，决定动力头的工作循环。

加工示意图应绘制成展开图，其绘制顺序是：首先按比例绘制工件的外形及加工部位的展开图。

特别注意将那些距离很近的孔严格按比例相邻绘制，以便清晰看出相邻刀具、导向及工具、主轴等是否相碰。

然后，根据工件加工要求及选定的加工方法绘制刀具，并确定导向形式、位置及尺寸，选择主轴和接杆。

从这些刀具中找出影响其联系尺寸的关键刀具，按其中最长的一根刀具，从主轴箱到工件间的最小距离来确定全部刀具、导向及工件之间的尺寸关系。

对于采用浮动夹头的镗孔刀杆，必须考虑并解决刀杆退出导向时防止下垂的问题，一般是用托架来托住退出的刀杆。

因此，在绘制加工示意图时，必须将托架联系尺寸标出。

加工示意图还要绘制出工件加工部位的图形，在轴数多时，必须在孔旁标上号码，以便于设计和调整机床。

3.2.1加工示意图的编制步骤1.刀具的选择根据加工工艺和加工精度的要求，选择一般刀具。

2.工序间余量的确定在编制加工示意图的过程中，要合理的决定工序间的加工余量。

关于工序间加工余量的确定可按下表推荐数值选取。

80100∅∅:0.3~0.4 半精镗2080∅∅:0.7~1.280150∅∅: 1.0~1.5 精镗30∅:0.2~0.2530130∅∅:0.25~0.4>130∅0.35~0.5 3.导向结构的选择组合机床上加工孔时，除用刚性主轴加工的方案外，其尺寸和位置精度都是依靠夹具导向来保证的。

如何正确地选择导向结构，确定导向的参数和精度，是设计组合机床的重要内容，也是绘制加工示意图时要解决的问题。

（1）导向类型的选择由于只需加工小孔，其导向部分直径较小，旋转线速度小于20米/分，所以采用固定式导向，刀具或刀杆在导套内既传动又移动，这种导向方法精度较好。

（2）导向形式和结构的选择根据精度要求比较高，所以选用精密的滚珠轴承的旋转导向。

（3）导向数量确定因为只需钻单层壁上的小孔，所以采用一个导向。

4．接杆的选择由于钻孔为小孔时，所以采用接杆提高加工精度，减少主轴位置误差和主轴振摆对加工精度的影响。

接杆尺寸按下表选择接杆号D1D2D L1L2L1 14 20 23 85 212 20 18 30253 224 245 30具体选择如下：5．切削用量的确定组合机床的正常工作与合理地选择切削用量，即确定合理的切削速度和工作进给量，有很大关系。

切削用量选用的恰当，能使组合机床以最少的停车损失，最高的生产效率，最长的刀具寿命和最好的加工质量，也就是多快好省的进行生产。

组合机床上钻孔切削用量的选择根据表1。

得：11 钻 6.9∅ 700 15.2 0.1 13钻 6.5∅70015.40.16.动力头工作循环及其行程的确定动力头工作循环一般包括快速引进、工作进给和快速退回等动作。

但有时还要有中间停止、多次往复进给以及跳跃进给等。

这是根据加工工艺具体需要来确定的。

（1） 工作进给长度的确定 因为该组合机床上只完成钻孔工序，所以只有第一工作进给。

工作进给长度应等于被加工部位长度与刀具切入和切出长度之和。

如右图所示。

动力头工作进给的长度是按加工长度最大的孔来选取。

切入长度应根据工件端面的误差情况确定。

切出长度参考下表确定。

由于被加工零件的孔不是通孔，所以无切出长度。

注：d 为钻头直径（毫米）（2） 快速引进长度的确定 快速引进是动力头把刀具送到工作进给的位置，其长度按具体工作情况确定。

在加工两层或多层壁孔径相同的同心孔系时，可采用跳跃进给的循环进行加工，这样可以缩短工作循环时间。

（3） 快速退回长度的确定 快速退回的长度等于快速引进和工作进给长度之和。

在固定式夹具钻孔的机床上，动力头快速退回的行程，只要把所有的刀具都退至导套内，不影响工件的装卸就行了。

（4） 动力头总行程的确定 动力头的总行程除了满足工作循环所需长度外，还要考虑装卸和调整刀具的方便性。

装卸刀具的理想情况是：刀具退离导向套外端面的距离，要大于刀杆插入主轴孔内的长度。

（一） 加工示意图工艺方法 钻 孔 扩 孔 铰 孔 镗 孔 切出长度（毫米）1(3~8)3d + 10~1510~155~10上图为YZJ1637双面卧式钻孔组合机床的加工示意图。

工件两个面上的孔相互间有严格的精度要求，必须采用固定夹具同时从两面加工的方案，借助精确调整机床来达到要求的不同轴度、共面度、不垂直度以及对称性等。

下表为每根轴的工艺参数：被加工孔序号切削速度（米/分）每分钟转数（转/分）进刀量每转（毫米/转）每分钟（毫米/分）左1 13.2 900 0.05 70 左2 14 1200 0.06 70 左3 14 1200 0.06 70 左4、5 12.3 1500 0.05 70 左6 14.4 900 0.078 70 左7 16.7 320 0.21 70 右1-9 14 1200 0.06 70 右10 11 900 0.08 70 右11 15.2 700 0.1 70 右12 14.3 1200 0.06 70 右13 15.4 700 0.1 70 右14 14.3 1200 0.06 703.3组合机床生产率的计算根据加工示意图所选定的工作循环、工作行程及切削用量等，就可以计算机床的生产率，并编制生产率计算卡片。

生产率计算卡片应反映出机床的加工过程和动作时间、切削用量以及机床生产率与负荷率的关系等。

3.3.1生产率的计算和生产率计算卡的绘制机床理想生产率是指机床在百分之百负荷情况下每小时的生产能力。

这里仅考虑加工一个工件所需的机动时间（t 机）和辅助时间（t 辅）。

辅助时间是指机床空行程（动力头快进和快退、工作台的回转或移动、电气和液压元件的转换动作等）和工作的装卸、定位、夹压及清除定位面上切屑所需的时间。

机床理想生产率Q 可按下列公式计算：60/Q T =单（件小时） T t t =+输单机（分）式中T 单——单件工时。

t 机和t 输可按下列公式确定：1212L Lt t s s L L t t t t t t v =+++=++=++机分1分快进快退移移辅块装卸装卸快式中 1L ，2L ——分别为刀具第一工作进给和第二工作进给的行程长度（毫米）；s 分1，2s 分——分别为动力头第一工作进给和第二工作进给的每分钟进给量（毫米/分）；1t ——当加工沉孔时动力头在死挡铁上停留时间，也就是考虑刀具在终点无进给状态下旋转5~10所需的时间（分）；L快进，L快退——动力头快进和快退行程长度（米）；v快——动力头快速行程速度，一般在4.7~10米/分范围；t移——工作台的回转或移动时间。

组合机床研究所通用回转工作台每转一个工位，时间为3~8秒；t装卸——工件装卸、定位、夹紧以及清除定位基面切屑的时间。

它取决于工件大小、装卸方便性及操作工人的熟练程度等。