螺杆的结构参数

长径比:长径比大，胶料在挤出机内走的路程
长，受到的剪切、挤压和混合作用就大。

压缩比:加料端螺槽与出料端螺槽容积之比。 适应胶料体积变化；排除气体；压实物料； 产生静压力。
热喂料螺纹结构
冷喂料螺纹结构
3．机头

对不同的挤出工艺（如压型、滤胶、混炼、造 粒等），其作用与结构也不相同。
第12章 挤出工艺
一、本章基本要求
二、本章主要内容 三、本章重点、难点提示
四、复习思考题
一、本章基本要求
1、理解挤出工艺原理 2、掌握挤出胀大及影响因素 3、掌握常用制品的挤出工艺 3、了解口型设计的原则和步骤 4、了解常用橡胶的挤出特点
二、本章主要内容
§12.1 橡胶挤出机 §12.2 挤出过程原理 §12.3 口型设计 §12.4 橡胶制品的挤出工艺
挤出成型是在一定条件下将具有一定塑性的胶料通过一个 口型连续压送出来,使它成为具有一定断面形状产品的工 艺过程。
胶料沿螺杆前移过程中，由于机械作用及热作用的结 果，胶料的粘度和塑性等均发生变化，成为一种粘性流体。
根据胶料在挤出过程中的变化，一般将螺杆工作部分 按其作用不同大体上分为喂料段、压缩段和挤出段三部分。
有芯型 机头 芯型 机头
机头结构图
4.口型
位于机头前部，控制半成品的规格尺寸 和几何形状。通过变换口型，一台挤出 机可以生产不同的制品。 口型分类：a.实芯口型 b.中空制品口型 （有芯模及芯模支座）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
口 型
口 型
三．挤出机的选用
• 由所需半成品的断面大小和厚薄来决定。对于
压出实心或圆形中空半成品，一般口型尺寸约 为螺杆直径的0.3～0.75左右。
二．口型的具体设计
1. 了解胶料的膨胀率 2．设计步骤 3．设计举例
影响胶料膨胀率的因素
1.胶种和配方：胶种不同，其挤出膨胀率不同； 含胶率高的膨胀率大； 无机填料膨胀率比炭黑小。 2.胶料可塑度：胶料可塑度越大，挤出膨胀率越小；
3.机头温度：机头温度高，挤出膨胀率小； 4.挤出速度：挤出速度快，膨胀率大； 5.半成品规格：半成品规格大的，膨胀率小； 6.挤出方法：胶管管坯采用有芯挤出时，膨胀率比无 芯挤出时要小。

螺杆的分类

按螺纹头数分：单头、双头、三头和复合螺纹螺 杆。双头螺纹螺杆用于压型挤出；单头螺纹螺杆 多用于滤胶；复合螺纹螺杆多用于塑炼等。
按螺杆外型分：有圆柱形、圆锥形、圆柱圆锥复 合形螺杆。圆柱形螺杆多用于压型和滤胶；圆锥 形螺杆多用于压片和造粒；复合螺杆多用于塑炼。 按螺纹的结构形式分：普通型，分离型，分流型 及复合型。
确定口型断面形状和压出半成品断面形状间的差 异及半成品的膨胀程度； 口型孔径大小或宽度应与螺杆直径相适应；

口型要有一定的锥角。锥角大，压出压力大，压 出速度快，半成品光滑致密，但收缩率大。 口型内部应光滑,呈流线型,无死角,不产生涡流。

口型长度要适当;
在有些情况下 , 为防止胶料焦烧 , 可在口型边部适 当开流胶口。
1．机筒
(1) 机筒的结构形式 按结构可分为整体式和组合式两种。 (2) 每段的温度控制
2．螺杆

螺杆是挤出机的主要工作部件。它在工作中产生 足够的压力使胶料克服流动阻力而被挤出，同时 使胶料塑化、混合、压缩，从而获得致密均匀的 半成品。

螺杆的结构分工作部分（指螺纹部和头部）和连 接部分（指尾部），工作部分直接完成挤出作业， 尾部起支持和传动作用。 螺杆工作部分的主要参数有：螺纹头数、压缩比、 导程、槽深及螺纹升角等。
四．胶料在口型中的流动和压出膨胀
1．胶料在口型中的流动特点

由于口型的截面一般比机头截面小，胶料在 口型中形成的压力梯度很大，受到更强烈的 剪切塑化作用； 由于口型的厚度一般很薄，拉伸变形来不及 恢复，压出后产生膨胀现象.

四．胶料在口型中的流动和挤出膨胀
2．挤出膨胀
• 产生的原因：
入口效应 来不及恢复

§12.4

挤出工艺
一．热喂料挤出工艺 1．胶料热炼和供胶 2．挤出 3．挤出物的冷却 4．常见制品的挤出工艺过程
二．冷喂料挤出工艺 1．优点 2．特点 3．冷喂料挤出工艺 三．其它类型挤出机

热喂料挤出工艺
热喂料挤出工艺一般包括胶料热炼、供胶、 挤出、冷却、裁断接取等工序。
胶料热炼和供胶 挤出 挤出物的冷却
滤胶
热炼加硫
压出
冷却
贴气门嘴胶垫
定长
门嘴胶垫
定长裁断
检查
停放
半成品检查
硫化
硫化
成型
二次割头
打眼
二．冷喂料挤出工艺
优

点
节省热炼设备，投资和生产费用较低，易于实现 机械化、自动化。 冷喂料压出对压力的敏感性小； 胶料的热历程短，温度较高时不易焦烧； 简化工艺，挤出物更均匀； 应用范围广，灵活性大。 目前冷喂料挤出在电线、电缆、胶管等小规格制 品挤出方面逐渐取代了热喂料挤出机。
2．设计步骤

先计算胶料的膨胀率B： 一般用毛细管流变仪测。 B = ( D／DO )×100%
D—压出物直径（mm） DO—毛细管直径（mm）

根据膨胀率计算口型样板尺寸：
3．设计举例

几何形状规则的制品的口型设计 先在规定的操作条件（温度、压出速度等）下， 选一个接近制品尺寸的现有口型，用规定胶料压 出一段坯料，计算出膨胀率，由此膨胀率确定出 新设计制品口型的尺寸，然后按略小于此口型尺 寸开模、试验、修模，直到符合设计要求为止。 几何形状不规则制品（如胎面）的口型设计 各部位的宽度和厚度除以膨胀率。
机头（口型） 机筒
螺杆 挤出机结构
传动系统
加热冷却装臵
加料装臵
挤出机结构示意图
机筒 机头
调温 装臵
螺杆
传动装臵
挤出机的技术参数
螺杆直径
功率 技术参数 生产能力 长径比
压缩比
螺杆结构
转速范围
各部位的作用




机筒：加热胶料，通过与螺杆的作用，移动、混 合和塑化胶料。 螺杆：主要工作部件，产生足够的压力使胶料挤 出，同时使胶料塑化、混合、压缩。 机头（口型）：改变胶料的运动形式，产生必要 的挤出压力，赋予半成品必要的形状。 加热冷却装臵：控制加工温度。 传动系统：改变螺杆转速。
• 影响因素：
速度梯度 挤出膨胀。
拉伸弹性变形
口型结构：口型形状、口型（板厚度）壁长度； 工艺因素：提高机头口型温度、降低挤出速度等； 配方因素：生胶和配合剂的种类如高结构度炭黑、大用量的
填充剂和增塑剂降低含胶率、胶料可塑性提高等。
挤出胀大
挤出膨胀率与剪切速率的关系
五．挤出机的生产能力

螺杆特性曲线
冷喂料挤出工艺的特点
a.螺杆的长径比大（8～17），压缩比大（1.6～1.8）， 螺杆除了压缩、输送物料外，还有塑化作用。 b.常用的螺杆结构为主、副螺纹型，即分离型螺杆，固体、 流体物料分离，能充分塑化物料。 c.机身尾部有加料辊，由于螺杆摩擦产生热量；与螺杆间
有速比，有利于物料均匀进入机筒。
d.功率大。


对压型挤出机的机头来说，其主要作用是：
使胶料由螺旋运动变为直线运动；

使机筒内的胶料在挤出前产生必要的挤出压力，以 保证挤出半成品密实；
使胶料进一步塑化均匀,使挤出半成品成型。

机头的类型
与螺杆的 相对位臵 直向 机头 直角 机头 斜角 机头 口型的 结构 内胎 机头 胎面 机头 电缆 机头 机头 用途 机头内 胶料压力 低压 机头 中压 机头 高压 机头
轮胎胎面复合挤出
内胎的挤出工艺


其机头分为芯型和口型两部分。芯型和口型间间 隙的大小决定了内胎胎筒的厚度和大小。 胎筒厚度的调节方式：（1）调节口型式； （2）调节芯型式。
滤 胶 机
气门嘴胶垫的制备：
铜嘴检查 胶条 裁片
酸碱处理 称量
烘干 刷片 晾干
模
模压硫化
检查
折弯
垫片打毛
涂糊
烘干
晾干
挤出过程示意图
1．喂料段：又称为固体输送段，此段从喂料口起 至胶料开始熔融。胶料进入加料口后，在旋转 螺杆的推挤作用下，在螺纹槽和机筒内壁之间 作相对运动，并形成一定大小的胶团； 2．压缩段：又称塑化段，此段从胶料开始熔融起 至全部胶料产生流动止。接受由喂料段送来的 胶团，将其压实、进一步软化，并将胶料中夹 带的空气排出； 3．压出段：又称计量段，把压缩段输送来的胶料 进一步加压搅拌，此时螺纹槽中已形成完全流 动状态的胶料。由于螺杆的转动促使胶料流动， 并以一定的容量和压力从机头均匀挤出。
§12.1 橡胶挤出机
橡胶挤出机
一．橡胶挤出机的分类

根据喂料方式分为：热喂料挤出机、冷喂 料挤出机和排气冷喂料挤出机； 根据螺杆数分为：单螺杆挤出机、双螺杆 挤出机和多螺杆挤出机；


根据用途不同分为：压出挤出机、滤胶挤 出机、塑炼挤出机、混炼挤出机、压片挤 出机及脱硫挤出机。
二、挤出机的结构
冷喂料挤出工艺
冷喂料挤出工艺与热喂料有所不同。
加料前通蒸汽，开快转速，诗文度迅速升高到 120℃，然后放冷却水，在2分钟内使各部位的 温度调节到规定值。然后加料。 各 部 位 常 用 温 度 ： 螺 杆 <35℃ ； 加 料 段 35 ～ 50℃；塑化段40～60℃；挤出段50～70℃；机 头和口型80～100℃。
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实际采用实测法和经验公式法： Q=V· G· α V:线速度；G：半成品每米重量； Q=β· D3· n· α