中国石化沧州炼油厂加油站改建工程10000m3船舱式钢制内浮盘施工方案批准：审核：编制：中国石化第五建设公司沧州工程项目部2001年3月8日此方案为沧州炼油厂加油站罐区扩容工程。

324#、325#10000m3汽油罐组设第七章《油罐施工技术方案》的补充方案。

本方案未涉及部分遵照组设中有关章节要求进行施工。

一、工程概况：324#、325#10000m3汽油罐的内浮盘，其结构型式采用船舱式钢制拱顶型内浮盘，技术参数如表一所示内浮盘技术参数表一此内浮盘施工工期短工作量大，全部采用轻型结构，焊接变形大，且施工作业大部分在罐内进行，场地狭小，安装困难。

为保证工程质量和施工进度，施工人员必须严格按此方案进行施工。

二、编制依据：1、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-902、《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530-933、《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-924、施工图《10000m3船舱式钢制内浮盘》1001-B-43三、施工工艺流程：（见附录三）四、材料验收：按组设第7.6条进行。

五、内浮盘预制：（一）样板制作规定：样板制作按表二要求执行。

样板制作规定表二（二）船舱预制：1、现场应搭设两座钢平台。

每座面积不少于3×16m分别进行船舱和拱顶板德育制。

平台应用道木垫实，水平度不得大于2mm/m。

2、船舱预制时，应根据图样及排版图要求进行施工，并应符合下列要求：（1）船舱任意两条焊缝的间距，不得小于200mm。

（2）根据材料到货情况，船舱底板、盖板和内外边缘板可以拚节，单个船舱预制时的拼接接头可采用对接街头，但应保证全焊透。

4、船舱内外边缘板尺寸允许偏差应符合表四规定。

5、船舱内外边缘板卷制后，应立置平台上用样板检查，间隙不得大于1mm ，水平方向上用内弧样板进行检查，其间隙不得大于4mm 。

6、船舱底板及盖板预制后，间隙不得大于4mm 。

7、径向隔板与底板的间隙不得大于1mm 。

8、船舱隔板，其允许偏差为±2mm 。

9、船舱进行分段预制时，应符合下列规定：123 10固定，采用焊接变形小的焊接工艺施焊。

11、船舱分段预制时，应留出1~2个不预制，待最后按实际测量的尺寸，进行散件拼装。

12、预制好的船舱，应妥善放置，防止变形。

（三）拱顶板预制1、内浮盘拱顶板预制时应按排版图进行，并应符合下列规定：1）拱顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm;2）单块拱顶板本身的拼接，可采用对接。

2、拱顶板下料时，拱顶板几何尺寸按排版图进行。

3、加强筋，宜采用扁钢冷煨成型，成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。

4、拱顶板自身拚接应在组装平台上进行拼装成型，采用对接双面焊，焊后应平整，用直线样板检查，间隙不得大于5mm。

5、加强筋的连接采用对接街头，焊接时应加垫板，长度为120mm，且必须完全焊透。

6、加强筋与拱顶板组焊，应在胎具上进行，并按图样要求，先放置径向加强筋，后联环向加强筋，组对时筋板与拱顶板应贴紧。

拱顶板应在其与加强筋间的断续角焊缝在胎具上焊接完后再脱胎。

7、拱顶板预制成型后，用弧形样板检查，间隙不得大于10mm。

8、拱顶板存放时，应放置在临时胎具上，妥善存放，每垛数量应为5~7块。

六、内浮盘安装（一）船舱安装1、内浮盘安装前，罐底真空试验和罐壁无损监测应完毕，并检查合格。

2、浮盘安装，应在底圈壁板封口组对点焊后，留4米长的一段壁板不焊，其它焊缝正常焊接。

然后取下次段壁板，待内浮盘预制件全部进入罐内，在封口船舱安装前，再安装取下的壁板。

3、船舱和拱顶板在运输过程中要放置在胎具上，滑入罐内，以免运输过程中产生变形。

4、用水准仪在底圈壁板上测出标高为900mm的船舱安装线。

在安装线上均布56个船舱组对安装的临时支架。

如附录五所示。

5、临时支架应搭设牢固，其水平偏差应小于±4mm。

6、船舱组对安装时，应在底板上划出每个船舱的定位中心线，先安装一个进行定位后，在分别从两端进行安装。

每安装一个，都应对几何尺寸和定位尺寸进行检查，合格后点焊固定，再进行下一个安装。

7、安装时用φ57钢管制作门架进行组装（如附录六所示），防止船舱组对时变形。

8、最后的锁口传仓，散件安装，封口。

9、安装完毕对整个船舱进行检查。

1)船舱底板的搭接宽度允许偏差为±5mm。

2)船舱与底圈壁板同心，外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为±15mm。

3)船舱内外边缘板的组装应符合下列要求：a、内外边缘板对接接头的错边量不得大于0.6mm。

b、外边缘板铅垂的允许偏差，不得大于3mm。

c、用弧形样板检查内外边缘板的凹凸变形，局部间隙不得大于5mm。

（二）拱顶板安装1、拱顶安装前，在罐内先设置两圈组装拱顶板的临时支架，拱顶板的中心支架高度可比设计值高出50mm，如附录一所示。

2、在拱顶板支撑圈和船舱环形连接板上，划出每块拱顶板的安装位置线。

3、拱顶板支撑圈安装焊接检查合格后，即可进行拱顶板的安装。

4、安装前在罐底中心用φ159钢管立一中心柱，在其上安装吊装索具，用于拱顶板的组对吊装。

如附录四所示。

5、拱顶板组装时，按照排版图，在轴线对称位置上，宜先组装两块或四块拱顶板，调整后定位焊，再组装其余拱顶板。

6、铺设拱顶板时，在4米长开口处的两块拱顶板可先吊装在旁边已组对好的拱顶架上，待此处壁板安装焊接完，且封口船舱安装焊接完后，再组对此两块拱顶板。

7、拱顶板安装完后，应调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，合格后即可进行拱顶板的焊接。

（三）附件安装1、内浮盘附件应在拱顶板组装焊接后进行，按图样的位置安装。

2、内浮盘上的开孔接管，应符合下列要求：1）开孔接管的中心偏差，不得大于10mm；接管外伸长度偏差应为±5mm。

2）开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。

3）开孔补强板的材质与厚度，图中未注明的应与开孔处的本体相同。

4）开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾向度不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中布置。

3、船舱支柱的垫板，应在底板焊接及检查完后进行安装并焊接。

4、内浮盘上开孔时，开孔的边缘或补强圈边缘于其它焊缝的距离应大于50mm。

5、量油导向管上开设φ10油孔，钻孔后应去掉毛刺。

6、导向管上不得有焊渣等影响滚轮运动的杂物，导向机构安装时应无卡涩现象。

7、密封装置的安装应符合下列要求：1）密封装置在运输和安装时，应注意保护，不得损伤，尤其应注意防火。

2）密封压条的四边及钻孔处应磨去尖角和毛刺，以免损伤橡胶带。

密封压条按浮顶外边缘板的圆弧加工成弧形。

3）填料式密封装置安装前，应对油罐内壁表面及内浮盘边缘板外表面进行仔细检查，不允许有损伤橡胶的毛刺、焊瘤等障碍。

4）橡胶带安装前，应在橡胶带边远、内浮顶外边缘板上端和罐壁内侧圆周上按45度等分，在等分店用油漆做出标记，作为安装定位点。

安装时，橡胶带产生的褶皱应沿圆周均匀分布。

5）安装时，橡胶带搭接处用胶粘接牢固。

6）填料安装时，最后一块填料长度按现场实际下料。

七、内浮盘焊接（一）焊接一般规定1、除支座垫板与边缘板焊接采用J426焊条外，全部采用J422,φ3.2焊条，焊接采用手工电弧焊。

2、当温度低于－10℃，大气相对湿度＞90%时，无有效保护措施禁止施焊。

3、内浮盘（包括船舱和拱顶板）预制阶段，4mm，钢板对接时，采用留2mm间隙不开坡口双面焊接方法。

4、以下内外边缘板的角焊缝应先焊内边缘焊缝，再焊外边缘板角焊缝。

（二）船舱焊接（如附录七所示）船舱分段预制时应按下列程序施焊1、隔舱板与套管纵缝焊接。

2、隔舱板与内外边缘板纵缝焊接。

3、船舱内外边缘板与底板外角焊缝。

4、船舱内外边缘板与底板内角焊缝。

5、船舱内外边缘板与盖板外角焊缝。

6、船舱内外边缘板与盖板角焊缝。

隔舱板焊接时一面采用满焊，一面采用花焊。

船舱再罐内组装完毕应按下列程序施焊：1、先焊接加强角钢与底板、盖板角焊缝。

2、然后焊接底板对接焊缝，再焊盖板对接焊缝，从内向外焊接。

3、内外边缘板对接焊缝焊接。

4、内外边缘板环角焊缝焊接。

（先底板后盖板）5、船舱本体焊成整体后，再安装浮船支腿及浮盘支承环筋板。

（三）拱顶板焊接拱顶板焊接时应按以下程序进行：1、拱顶瓜皮板自身拚接缝焊接。

2、拱顶板与环向短筋板断续角焊缝焊接。

3、拱顶板与径向长筋板断续角焊缝焊接。

4、安装后拱顶板内侧搭接断续角焊缝焊接。

5、拱顶板外侧搭接连续焊缝焊接，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

6、最后焊接拱顶板与船舱连接筋板环向焊缝，焊接时，焊接人员应对称均匀分布，并应向同一方向分段退焊。

八、检查及验收（一）外观几何尺寸检查1、拱顶板局部凹凸变形，应用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。

2、船舱盖板、底板的局部凹凸变形，应用直线样板检查，间隙不得大于10mm。

3、浮盘板半径允许偏差应小于10mm。

4、船舱底板和拱顶板焊接完后，局部凹凸变形不得大于变形长度的2%，每10m2底板和拱顶板检查点不得少于1个。

5、本部件全部焊完后，边缘板垂直度偏差不得大于3mm，用2米长样板测量边缘板内弧，间隙不得大于8mm。

6、船舱在进行漂浮试验时在任何高度，在圆周方向上与罐壁间距偏差不得大于50mm，在安装位置间距偏差不得超过15mm。

7、量油导向管及导向钢丝绳应垂直安装，铅垂允许偏差不应大于（二）焊缝外观检查1、焊接完后应进行焊缝外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。

2、焊分及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

3、焊缝的表面质量及检验方法应符合表六的规定。

焊缝的表面质量及检验方法表六（三）焊缝无损检测及严密性试验1、船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应采用煤油试漏法进行严密性试验，以无泄漏为合格。

2、船舱拱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785Pa（80mm水柱）的压缩空气进行严密性试验，以无泄漏为合格。

3、所有开孔的补强板焊完后，由信号孔通入200Kpa的压缩空气，检查焊缝的严密性，以无渗漏为合格。

然后将信号孔焊死。

（四）充水试验1、罐体充水时，进行内浮盘的升降试验，符合以下要求为合格：1）内浮盘的升降平稳、无倾斜。

2）量油导向管、静电导出装置和防旋转装置等无卡涩和变形。

3）密封装置密封良好、均匀。

4）内浮顶及其附件与罐体其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无2、做充水升降试验时拱形浮顶无异常变形。

附录二：内浮盘焊缝检验明细表附录三船舱式钢制内浮盘施工工艺流程关键工序重要工序一般工序附录七：船舱焊接顺序图临时支撑1214610 8161514231311597外侧内侧1、套管与垫板、底板间角焊缝2、套管与垫板、盖板间角焊缝3、4、套管与隔舱板间角焊缝5、6、套管与内外边缘板间角焊缝7、8、内外边缘板与底板间外角焊缝9、10、内外边缘板与底板间内角焊缝11、12、内外边缘板与盖板间外角焊缝13、14、内外边缘板与盖板间内角焊缝15、隔舱板与底板间角焊缝16、隔舱板与盖板间角焊缝附录七：船舱焊接顺序图。