松原至通榆(吉蒙界)公路建设项目SY01标段GQ03工区（K65+200～K99+000）水泥稳定碎石基层试验段总结水泥稳碎石基层试验段施工总结一、试验段工程概况2019年5月17日12时20分进行了水稳试验段施工。
水稳下基层试验段选择在K65+400~K65+600段左幅施工，试验段全长200米。
水泥稳定碎石摊铺全宽24.1米，半幅12.05m，设计要求压实度为98%。
本次实验段压实厚度为27cm，线路设计横坡2%，纵坡为0.116%。
二、试验目的为确保水稳下基层工程质量，水稳下基层大规模施工前，在试验路段的摊铺过程中确定压实工艺的主要参数：1、拌合机调试。
验证生产级配、含水量是否符合配合比设计要求，分析误差原因，确定控制参数（K值、流量值等）；2、验证拌和、运输、摊铺和碾压的协调与配合。
确定不同拌和产量下铲车、运输车辆、施工人员的配置需求；3、验证配合比设计是否满足要求，验证配合比最大干密度和最佳含水量是否与现场符合，并进行相应的调整；4、确定标准施工方法：（1）确定混合料配比的控制方法，施工现场质量控制方法；（2）确定摊铺、机械碾压工艺，确定每一作业段的合适施工碾压长度；（3）确定松铺厚度和松铺系数；（4）确定质量检验内容、检验频率及检验方法；5、确定施工组织及管理体系、人员等；6、拌和站产量、过磅数量与现场理论摊铺量的复核；7、发现施工过程中存在的不足，并加以整改。
根据试验段总结出以上数据，为今后的水稳下基层大面积施工提供科学的依据，以指导施工。
三、施工人员、机械设备、试验测量仪器1、现场管理人员职能与分配职责：2、机械配置情况：3、试验测量仪器：水准仪、GPS、电子天平、灌砂筒等。
四、施工工艺根据相关规范、图纸设计要求，我部确定试验段施工工艺流程如下：施工准备→厂拌水泥稳定混合料→运输→摊铺、整型→碾压→试验检测→养生。
施工步骤如下：1、施工准备（1）准备下承层在施工前，将砂砾表面的杂物清除干净，并扫去附着的浮土，松散处清扫干净并洒水湿润，洒水时确保表面湿润并无积水现象。
摊铺前洒水（2）施工放样摊铺作业施工前，在已验收的砂砾防冻层顶进行中线恢复，在边线外侧0.5m 处每隔10m 设置钢钎桩，测量按照设计测出钢钎位置处水稳基层松铺高程（拟定松铺系数为1.31），固定好钢钎后架设钢丝线，两端用紧线器拉紧钢丝线并保证钢丝线无塌落。
挂好控制钢丝，依靠摊铺机灵敏的传感系统来控制标高。
（3）模板安装在水稳摊铺边线采用3m*26cm*5mm 槽钢作为两侧模板，每块模板两端及中间部位分别采用φ20的钢筋作为支撑，固定模板的钢筋必须稳定牢固，防止涨模的情况发生。
摊铺时专人负责看护模板，发现支撑有松动的马上加固。
钢模加固2、厂拌水泥稳定混合料 （1）原材料水泥稳定碎石的主要原材料有水泥、碎石及石屑。
所采用水泥、石屑、集料等材料的各项技术均符合规范要求。
我部对所购材料均按规定要求的频率做好检测工作，以保证上路材料的质量。
水泥稳定碎石混合料筛分结果（2）配合比设计验证原材料进场后，根据原材料检测结果并结合试拌混合料检测情况，将混合料质量配比确定为：1号仓((0-4.75mm石屑):2号仓(4.75-9.5mm碎石):3号仓(9.5-19mm碎石):4号仓(19-31.5mm碎石)=20%:35%:13%:32%；水泥量为6.9%，最佳含水量为 5.8%，因当天风速较大，增加1%的含水率，最大干密度为2.330g/cm3。
（3）水稳混合料的拌和拌和机称量系统在试拌前己通过标定。
在试铺前一天，对拌和站场地进行了一次试拌，验证拌和站计0量系统的精确性和混合料的级配。
参与施工的所有机械操作手在试验段施工前对各自的机械再次进行全面的检查，确保施工期间机械的完好性。
试验人员现场检测原材料，并验算施工配合比。
（4）拌和1)、拌和楼操作人员根据试验室下发的施工配合比通知，将各种材料的配比输入拌和楼的控制电脑。
2)、拌和机设计产量为800T/h,本次试铺过程中,我部决定将拌和机的生产能力暂定为600T/h，拌合站采用4台ZL50装载机分别上四种集料，能满足上料需求。
每个料仓都进行了加高处理，以防窜料现象。
3)、拌和楼设有5个料斗，碎石料仓口安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。
4)、开机后，对混合料进行取样检测含水量、混合料级配、水泥剂量，并混合料质量稳定后按试验规程制作了13个标养试件, 进行标养。
5)、拌和过程中根据混合料外观进行目测，并结合试验来验证来实时观测混合料的含水量及水泥剂量，发现问题及时予与调整, 以满足设计要求。
3、运输本次试验段落距拌合厂约13KM，投入了20辆运料车，总运量能够满足需要量，运输时主要做到以下几方面；（1）运输车辆车厢已经清洗干净无其它杂物；（2）料车在接料过程派专人指挥分前、后、中三次接料，尽量避免装料环节出现集料离析；（3）一经装料，即采用篷布覆盖防止路上水分散失，（4）料车进入摊铺现场后不得立即揭篷布，待前车在摊料准备驶离摊铺机时才能揭开篷布，避免料堆顶部混合料失水；现场装料及运输（5）运输车辆驶入摊铺现场后，在指挥人员的指挥下有序停放，直行驶入路基上，直接倒车进入摊铺机进行摊铺；（6）由专人指挥卸料，卸料车井然有序，在摊铺机前30cm左右处停车，确保运输车辆不撞击摊铺机，挂上空挡，由摊铺机推动料车前进。
在卸料过程中，分二次将混合料倒入摊铺机料斗中，每次倒料一次到位，避免混合料溢出料斗，防止在倒料过程中出现混合料离析。
4、摊铺、整型摊铺前检测现场水稳实际含水率6.5%（最佳含水率为5.8%）并将数据及时反馈给拌合站。
若含水率不合适及时增减。
标高控制线根据测量定位，准确无误。
采用两侧走钢丝（每10m一个断面）。
摊铺时，两侧均以事先钉好的标高线为基准，水泥稳定混合料运至工作面后，从K65+600处倒车至摊铺机料斗前，后轮抵触摊铺机专用定位机构，开始自卸，车门自动打开后，控制自卸车倾倒速度，均匀慢速，混合料徐徐滑至摊铺机料斗，摊铺机速度不宜过快。
在摊铺中严格控制速度，使布料器高度 2/3以上埋深，保证摊铺的连续性和均匀性，摊铺时应随时检查摊铺厚度并及时指示操作人员调整。
摊铺50m压路机进行碾压，人工配合修整，之后压路机进行碾压。
在摊铺后设专人（配备2名辅助工）消除混合料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料筛出的细集料进行填补。
为保证模板两侧水稳强度，采用0.4的水灰比进行浇筑。
摊铺前含水率检测及布料器埋深检测摊铺厚度两侧浇筑水泥浆及成型效果5、碾压整型后完成先用12T双钢轮式压路机在整个基层的全宽内进行静压一遍，随后采用26t压路机强振1遍，用32t压路机强振碾压一遍，随机检测压实度：为98.0%，随后再用32t压路机强振碾压一遍随机检测压实度：为99.5%.胶轮碾压2遍，最后采用12t双钢轮静压进行收面直至无轮迹时即可退出。
碾压工艺派专人负责，碾压遵循先慢后快、先稳后振、先轻后重、先低后高、先外后内”，重叠1/3-1/2轮迹宽，压完全幅为一遍。
为避免碾压过程中出现拥包现象压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，按照阶梯形式碾压完成后，再由低到高将拥包“赶”向中央分隔带处。
碾压过程中始终保持表面湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量水，但不能洒水过多。
碾压时段落必须层次分明，设置明显的分界标志，防止漏压。
碾压过程中始终保持表面湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量水，但不能洒水过多。
每天收工之后，第二天开工的接头断面设置横缝。
通过桥涵时，在其两边需要设置横缝。
摊铺时先接缝处的松散骨料清理干净，然后在接缝处撒上水泥净浆保证断面的强度及连接性，碾压时先采用26T压路机平行与接缝处向新铺层错轮10cm，静压一遍，然后在采用32T压路机沿纵向方向强振2遍，碾压过程中发现坑洼现场及时用细骨料进行填补碾压完成后用3m直尺检测平整度，满足要后即可正常施工。
碾压及压实度检测6、试验检测碾压结束后，对压实度、高程、平整度进行全面检测。
7、养生每一段碾压完成并经过压实度检查合格后应立即开始养生，养生应采用覆盖土工布保湿养护，土工布搭接50cm并用装有砂砾石的沙袋每5米一个沿接缝处压实，覆盖完成后水车均匀进行洒水，使土工布全部湿透。
根据天气情况增加洒水次数，保证养护期内水稳表面一直处于潮湿状态。
养生应不少于7天，养生期间禁止车辆通行。
7天以后进行取芯检测。
覆盖土工布及洒水养护五、施工要点控制1、做好各项工序的衔接并调配足够的整平、压实机械，保证在水泥的终凝时间内完成拌和碾压工序。
2、严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证水稳层表面不受破坏。
3、混合料要及时摊铺碾压，从拌和到碾压整个施工过程应控制在水泥初凝时间内完成。
拌和、摊铺过程中若遇雨淋，应及时用彩条布对混合料进行覆盖。
4、检测合格后及时覆盖养生，做好成品保护。
5、保证摊铺现场有3～5辆料车待铺；开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
6、如运料中途因故超出容许延迟时间（由试验确定），必须予以废弃。
六、试验总结1、松铺系数确定。
本次试验段得出的松铺系数为1.31，铺筑过程中，用水准仪分别测量每一点位的土路基高程、松铺后高程和碾压结束后高程，计算出松铺厚度和压实厚度，最终得到每一测点的松铺系数。
对碾压结束后测量了每10M一个断面的松铺系数，其平均值为1.31。
松铺系数确定2、碾压顺序及机械配置确定12T双钢轮压路机静压一遍，26T压路机强振1遍，32T压路机强振2遍，胶轮压路机碾压2遍，12T双钢轮静压收面。
碾压自外向内，均匀进行，及时检查压实度，合格后即可停止。
3、生产配合比1号仓((0-4.75mm石屑):2号仓(4.75-9.5mm碎石):3号仓(9.5-19mm碎石):4号仓(19-31.5mm碎石)=20%:35%:13%:32%；4、拌合、运输人员、机械试验段施工过程中为确保水稳料连续供应，摊铺机行进速度易控制在1.5m/h，水稳站实际产能600t/h。
根据运距确定运输车数量不少于20辆，拌合站装载机不少于4台，现场工人不少于20人。
现场检测水稳料水泥剂量平均值6.9%，水泥剂量满足设计要求。
5、水稳料干密度和含水量检测实测水稳最大干密度2.330g/cm3，现场实测平均含水量6.5%。
比设计最佳含水量大0.7%。
碾压过程中未出现翻浆现象，且检测压实度满足要求。
后期施工根据当天气温、风力适当调整，现场含水量易控制实际含水量大于最佳含水量1%-2%。
路基路面厚度实验检测记录表水稳试验段施工完成后钻芯取样，芯样完整，芯样平均高度26.98cm，满足设计要求。
6、铺筑完成后立即封闭交通，覆盖养生，做好成品保护。
养护期间应保证表面一直处于潮湿状态。