新产品开发控制程序1．0目的：确保本公司新产品的开发、设计工作有计划、有依据，并能保证满足客户的要求及以合适的成本进行生产，特制定本程序。
2．0适用范围：适用于本公司一切新产品的开发，包括公司自行开发及客户来图来样要求开发的产品。
3．0参考数据：3.1<工程部图纸审核程序>3.2<设计评审程序>3.3<工程更改控制程序>3.4<新模验收程序>3.5<产品承认作业程序>4．0职责：4.1总经理---新产品开发项目的审核及批准。
4.2业务部---市场信息需求的反馈、客户开发意向的确认，《新产品开发通知单》的签发及新产品开发各阶段的评审。
4.3工程部---新产品开发的可行性分析，《新产品开发通知单》的执行及规格确定，新产品开发计划的制定与进度控制，相关数据的编写与发放。
4.4生产部---新产品开发的评估，新产品开发各阶段的评审并协助新产品在开发过程中的相关工作。
4.5工模部---新产品开发过程中的工模具的设计与制造。
4.6采购部---新产品开发过程中外购物料的采购与供应。
4.7品管部---新产品开各阶段的样板检查与测试,确保新产品的生产符合设计要求。
5．0作业程序：5.1新产品开发意向的确认及评审:5.1.1业务部根据市场需求信息或客户来函、来图、来样要求，确定新产品开发的初步意向，予以记录后会同工程部、生产部初步评估新产品设计、生产的可行性，编制初步的产品规格文件及外观图样。
5.1.2工程部对相关数据进行初步评审及成本估算和报价，审核后的结果及报价资料由业务部交客户确认。
工程部予以保留相关数据。
5.1.3业务部在和客户联络沟通并得到客户明确的合作意向后，开立《新产品开发通知单》，由业务部主管审核，呈总经理批准后送工程部执行开发任务。
5.2 新产品设计及评审:5.2.1工程部在接到业务部《新产品开发通知书》后，由工程部主管召集相关人员召开新产品开发会议，指定项目工程师，并根据业务部要求完成的日期确定开发计划及进度。
5.2.2项目工程师根据新产品开发计划的进度要求，展开初步的总体结构设计:包括新产品的内部结构及外观结构，绘出产品的初步结构草图、产品零件草图及电路草图，编制产品的图纸清单及产品BOM表。
5.2.3项目工程师根据相关图纸组织样板制作,包括外形手板及局部手板或可操作功能手板,其加工工作主要由工模部门承担,如有超过工模部门加工能力时,可由项目工程师组织发外加工,制作好的手板需交有关工程师进行测试并予以记录。
新产品的草图及手板制作时间原则上不超过二周,特殊情况另定。
5.2.4新产品的设计草图及手板完成后,由工程部主管召集相关部门和人员进行第1次设计评审,按照手板及相关测试报告,展开对产品的外形、安全性、可靠性、可维修性、功能及生产的可操作性及产品生产成本的审核，并出具手板确认记录，如属客户指定开发的产品，需将产品外型及可操作功能手板和规格文件交客户审核确认。
业务部将客户审核后的改良意见记录整理后转交工程部，工程部根据客户意见改进设计直至客户确认合格。
（需广泛开展创意与工业设计工作—陈勋注）5.2.5项目工程师将第一次设计审核报告交工程部主管审核并由工程部经理批准后，才能转入下一阶段工作，并将有关图纸等工程数据依《工程技术文件发放范围控制表》发放。
5.3产品的正式设计图纸绘制及物料确认：5.3.1项目工程师编制详细的产品总装图，并依总装图编制产品BOM表，确认外购与自制零件，画出相关的自制件产品图、电路图和其它外购件及五金件产品图，正式确定外购电子器件的型号规格，其中自制零件要编制自制零件BOM表。
5.4产品图纸及数据审核：5.4.1在产品正式的设计图纸及明细数据完成后，由项目工程师提请工程部主管指定专人进行校对，校对工作应于三天内完成，校对中发现的问题及时交设计人员改良，改良后的方案由校对工程师签名认可转入下一个审核程序。
5.4.2审核后的图纸由工程部主管再次审核并由工程部经理批准。
批准后的图样等资料存档。
5.5.外购件样板的确认：对于外购原件，项目工程师应向采购部申请，联络供货商打样，由工程部对样板进行确认并出具《外购原件/零件评估报告》，并将需改良的意见交供货商直至改良合格，相关资料归档。
5.6.工模设计：5.6.1产品中的自制零件，由工程部开立《工装夹具/模具制造通知单》经工程部主管审核及工程部经理批准后，由工模部制作模具5.6.2接到《工模制造通知单》后，工模部主管指定人员进行工模设计，工程部应在工模制造通知单上详细列明工模模胚型号、产品排样结构特点、胶件用料、运水情况等情形。
5.6.3工模部对工模的结构的合理性、可行性进行评估，依据本部门制造、加工能力，填写《工模设计计划书》，交工程部人员确认。
5.6.4工模部根椐工程部认可的《工模设计计划书》进行设计，设计内容包括；工模总装图、前后模型芯尺寸图、工模用料明细表等。
总装图要明确表达的内容为：工模主要结构型式、运水、产品排样、码模孔尺寸及主要零配件尺寸。
工模用料明细表要详细列明工模所用模胚、配件的型号、规格、用料、用量等内容，以便计算工模成本。
5.6.5工模部在工模图纸设计完成后，由项目工程师组织人员按图纸审核程序进行校对和审核，并按需要出具改良意见，参与审核人员应在图纸上签名，工程部将审核后的图纸COPY两份发工模部，底图归档保存。
5.7工模制作：5.7.1公司无能力制造的模具由工程部申请外发加工并负责跟进，参考《工模外发加工程序》操作。
5.7.2公司自制工模要严格按照要求及交货期，保质保量的完成加工工作，在工模加工过程中，制作人员需对工模结构作改良时，需书面知会工程部，涉及产品外观功能及安全性方面的改动，须经工程部确认可以更改并修正图纸后，方可执行。
否则，擅自改动产品的一切后果由当事人承担。
5.8试模及工模鉴定：5.8.1试模后，工程部应按要求出具试模报告。
5.8.2试模合格, 工程部应出具新模验收报告。
5.8.3试模中发现的问题, 工模部门应及时改良。
5.9样品试制：5.9.1当新产品生产所需物料、模具、设备齐全时，项目工程师填写《样品试制申请表》，经工程部主管及工程部经理审核批准后，进行样品试制。
5.9.2`样品试制前，工程部主管召集相关部门人员召开样品试制前评审会议，介绍产品开发进度及现状，征询各部门意见并准备试制事项，生产工程师要参与样品试制的全过程。
5.9.3样品试制后的产品应交项目工程师，按照设计要求，配合外购五金件、电子组件等进行样件试装，以验证外观尺寸的差异及产品功能的实现情况，建立试装记录并将每次试装情况详细记录后归档保存。
5.9.4样品试装后，由品管部进行测试，内容包括升温试验、耐用（寿命）试验、不正常操作试验、投掷试验、耐酸、耐盐试验，并出具相关试验报告，复印一份交工程部。
5.9.5工程部主管召集样品试制前的相关部门人员召开样品试制后的评审会议，对试制样品的所有不合格项进行讨论，并制定纠正、改善措施，指定专人跟进结果，直至相关问题得到解决。
5.9.6项目工程师负责整理新产品技术檔,包括：产品规格、产品BOM表、组件图及组件清单、电路原理图等，确保新产品品质符合客户要求及安全认证标准。
5.9.7工程部产品认证负责人将经公司品管部测试合格并已有成品测试报告的样品及数据交认证机构进行认证，并跟进结果。
如认证机构不能通过时，须及时知会相关人员更改技术资料及模具图样，再次认证直至认证合格。
5.10试产前工作准备5.10.1产品认证通过，客户有下单的意向时，工程部出具《新产品投产筹备通知书》，由总经理批准后执行，进行小批量的试产。
5.10.2产品投产前，工程部要书面知会物料部门，按投产数量及产品BOM表备料。
5.10.3产品投产前，项目工程师要编制产品工艺流程图，由生产工程师根据投产情况，会同生产部主管制定各工序作业指导书、装配排拉图等生产指导性文件初稿，以方便生产部门排拉及指导工人作业；同时生产工程师依工艺要求签发《工装夹具制造通知单》由工模部门制作工装夹具；品管部负责制作各类检验标准，包括、《外观件检验标准》、《胶件检验标准》、《成品检验标准》等及新产品品质计划表。
5.10.4上述各项工作准备充分后,由工程部主管组织召开产品投产会。
5.10.4.1投产会参与人员为：项目工程师、电路工程师、生产工程师、品质工程师及物料、计划、制造、装配等相关部门人员，确定投产日期及各自工作任务。
5.10.4.2项目工程师在新产品投产会上向与会人员详细讲解新产品的功能、外观特点及用途，产品检验及装配要点，并将有关资料派发至相关部门。
5.10.4.3 投产会上向品质部门签发有关生产样板，并将工装夹具转交生产部门，教会其使用方法。
工程部人员负责继续跟进。
5.11 上述准备工作完成后，由工程部组织生产部门执行小批量试产。
5.11.1 小批量试产要验证生产、装配工艺的合理性。
5.11.2 小批量试产要根据产品装配情况，计算产品各工序生产能力。
5.11.3 小批量试产完成后，生产部召开小批量试产完成后评审会议，投产会前参与人员都要到会以总结试产中存在的问题，制定纠正改善措施予以落实，如有必要，项目工程师按需要更改产品设计，生产工程师跟进完善作业指导书，直至生产的产品合格为止。
5.11.4小批量试产合格后，如有客户订单，工程部经理在设计审报上签名批准，产品可转入大批量生产，物料部门备料，各类技术文件正式发放生产。
5.11.5大批量生产过程中，项目工程师仍需现场跟进，并进行技术指导。
5.12所有的评审记录都须在《设计评审报告》上反映，工程部归档保存以作为跟进的依据。
6.0附件6.1新产品开发流程.6.2<新产品开发通知书>.6.3<手板确认记录表>.6.4<产品外购原件/零件评估报告>.6.5<设计评审报告>.6.6<样板测试报告>.6.7<新产品样板鉴定报告>。