客车车身骨架变形的原因分析及其控制措施
客车车身骨架变形是客车生产厂所面临的一个共性的问题，他是提高客车车身质量和焊接装配生产效率的主要瓶颈之一。

骨架变形直接导致客车工艺车身校正工作量加大，而且因校正造成车身骨架局部凸凹不平，直接影响骨架强度。

原因分析
1、由于客车车身结构限制，造成客车车身腰梁上侧焊接部位面积远大于下侧焊接部位面积。

2、侧围骨架在胎具上组合时，由于焊接变形等原因，造成按照图纸要求定位焊接后舱门洞口对角线尺寸超差。

3、侧围从胎具上取出后，在地面进行侧围骨架内侧焊接，加大了洞口对角线的超差。

4、由于调运的原因造成骨架在中间部位变形。

5、车身骨架合装后，在骨架附件焊接时因车身骨架自重等原因
造成工艺车身再次变形。

6、预防控制措施
1、反变形法。

对组焊胎具进行重新调整，按照统计分
析出来的数据有意识的将变形部位反向调整，同时在腰梁、
仓门立柱焊接部位约60mm处安装卡具，以此减少变形。

2、对定位焊进行统一要求。

首先将基准件进行定位焊，
对接面高度平齐，再在型材接头两个拐角处进行点固焊，然
后实施满焊焊接。

3、焊接顺序调整。

针对腰梁处变形，采取按顺序进行
焊接的方式进行预防控制。

首先将左右侧围骨架从前至后分
成五个区域，焊接时每人负责一个区域所有焊接部位的焊
接。

在车身长度方向上统一由左至右或由右至左顺序进行焊
接，在车身高度方向上，统一由上至下进行焊接。

4、三面焊接进行规范。

对于同一根型材的焊接进行规
范，先焊角焊缝，再焊平焊缝，然后再焊侧围骨架附件。

5、加焊工艺支撑。

对于关键部位或者容易因运转变形
之处在侧围骨架未从胎具中取出时加焊工艺型材支撑。

6、起吊方式的改变。

组焊后的骨架从胎具中取出时，
由原中间部位两点受力改变为均布的4～5个点均匀受力。

同时改进吊具，变硬吊具为软吊具
7、左右侧围（先放大一点好放后台阶）----前轮罩----后台阶-----
左右侧围放回实际尺寸-----顶盖----前后围。