万米罐储存，经8/3#管线由东向西进入装置内泵-1/1.2处。
二套常减压工艺简介
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原料来源及产品走向产品去向

初顶瓦斯去原油稳定，也可以去F-1作燃料气。 初顶汽油去重整做铂料。 常顶瓦斯去原油稳定，或去F-1低压瓦斯火嘴烧掉。

常顶汽油去88单元进70#管调。不合格进88单元139#、140#、

不足由装置外补给 采用常一中段回流做热源发生压力为0.4MPa的蒸汽
经过加热炉（炉-2）过热到≮360℃
各塔供汽提用
不足由装置外补充供给

本装置发生蒸汽所需的除氧水，在本装置内自设除氧站。
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二套常减压工艺简介
工艺流程简介装置外输热系统概述

为了进一步回收装置内各侧线油品的低温余热，初馏塔顶及 常四线,减压二,四线及减压渣油等物流都设有采暖水热交换 器
装置的技术改造减压塔改全填料

目的提高装置润滑油料的质量和收率 将精馏段原网孔塔盘及原有规整填料拆除，更换成清华大学 SP系列规整填料

将原有的动力式液体分配器更换成重力式液体分配器
原有的矩鞍环填料利旧，减一及减五线集油箱利旧 提馏段将原有的F1浮阀塔盘更换成清华大学的ADV浮阀塔盘

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二套常减压工艺简介
装置流程概述

其中常压塔设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、 常二中），常底油经过泵-3/1.2 抽出到减压炉加热到 395℃左右后进入减压塔第四层上方，减压塔底吹入蒸 汽。减顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过一级予冷 器和一级抽空器和二级予冷器及二级抽空器，不凝气到 常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（容-6） 分出的油经泵送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏 出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，各侧线 （除减五线）经过气提塔在由各泵抽出到各换热器进行 换热，冷却最后送出装置，减压塔经过泵-21/1.2 抽出。 经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经 过冷却做冷渣送出装置。
二套常减压装置工艺简介
大庆石化公司炼油厂常减压二车间 2007年8月23日
主要内容


工艺原理及概述 工艺流程简介 原料来源及产品走向 装置的技术改造 装置的能量消耗 装置的物料平衡 常减压装置的技术发展方向 装置生产受控管理开展情况
二套常减压工艺简介
2
工艺原理及概述工艺原理
本装置设计有一台热管式空气预热器(空预-2)

常压炉,减压炉共用一台预热器


该空气预热器布置在地面
可使空气入炉温度达到190℃
炉子热效率达89.75%
设有空气鼓风机及烟气引风机各一台
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二套常减压工艺简介
工艺流程简介加热炉烟气余热回收系统

为防止温度过低引起空气预热器露点腐蚀，使空气先经热油 式空气预热器(空预-1)加热到40℃，空预-1以常二线作加热热 源。
7 8200 规整填料 2000 120 2.65 339.3
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装置的技术改造减压深拔项目背景
炼油厂现状：催化装置掺渣比较高

装置生焦量大 产品质量差
柴油十六烷值低
氧化安定性差 汽油烯烃高 装置提供更多的优质原料，为炼油厂汽柴油升级奠定基础。
改造目的：提高馏份油切割深度，减少渣油收率，为催化裂化

常减压蒸馏是原油加工的第一道工序 装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方 法从原油中分离出各种石油馏份

常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份
常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油 料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。 本装置的减压塔，经过两次大型的改造，现在为全填料减压 塔，塔顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空，全塔压降 3.0KPa。
2 8200 规整填料 1000 120 0.209 202.1
3 8200 规整填料 2200 150 1.236 244.4
4 8200 规整填料 1000 120 0.634 266.5
5 8200 规整填料 2600 150 3.574 286.5
6 8200 规整填料 3400 150 3.191 323.3
4
二套常减压工艺简介
工艺流程简介装置组成部分
装置主要有以下几部分组成

电脱盐系统 初馏和常压系统
航煤脱硫醇系统
减压分馏系统 水除氧及蒸汽发生系统

加热炉烟气余热回收系统。
二套常减压工艺简介
5
工艺流程简介电脱盐原理

原油电脱盐就是在一定温度下，破乳剂，注水、混合、电场 等因素综合作用下，原油中小水滴聚结成大水滴，靠油水密 度差而将原油中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。
二套常减压工艺简介
27
装置的技术改造减压深拔的策略
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二套常减压工艺简介
工艺流程简介电脱盐系统概述

设计电脱盐温度定为120℃，注水量为5%（占原油），注入 破乳剂的浓度－2%,注入量20ppm （占原油），为了降低能 耗，装置采用容-6脱水作为部分电脱盐注水，今年还尝试使
用硫磺酸性水代替除盐水作为电脱盐注水，并且能够保证脱
后含盐在5mg/l以下。
活性炭) 产品经玻璃毛过滤器和陶瓷过滤器过滤之后送出装置。
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二套常减压工艺简介
工艺流程简介减压分馏系统概述

本装置的减压塔，是按湿式操作设计，在塔底通入水蒸汽以 降低油气分压,塔顶真空度控制不小于93.5kpa 塔顶部油气冷凝段直径为5.0米，内部装有2米高环矩鞍填

油气冷凝段以下是分馏段，直径Φ8.2米，抽出三个润滑油料


进料段以下为汽提段直径Φ3.5米
汽提段以下为抽出斗直径Φ2.8米以尽量减少渣油在高温区的 停留时间，减少裂解的不凝气数量。
二套常减压工艺简介
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工艺流程简介蒸汽发生及水除氧系统概述

采用减一中段回流及 减四线、减五线做热源发生压力为 1.0MPa的蒸汽。经加热炉（炉-2）过热到250℃ 供本装置真空喷射器和加热炉燃料油雾化用
侧线（减二、减三、减四）
二套常减压工艺简介
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工艺流程简介减压分馏系统概述

为了确保减压四线油质量，在进料段和减四线抽出层之间， 设有一个净洗段，用净洗段流下的内回流做洗涤油，冷凝下 的油作为减五线抽出，送去作催化裂化原料。

进料段处塔径放大到10米以进一步降低空速
在进料处的塔内部设有水平敷设的环型导流板，使汽液顺利 的分离，以减少雾沫夹带。

冬季向全厂热水站提供490吨/时采暖水
夏季采暖水系统停用(停用半年)改用循环水冷却器. 以常一线和常三线为热源，产生90℃的伴热水循环使用。
装置内管线伴热，仪表伴热以及装置内建筑物采暖等都用伴
热水
二套常减压工艺简介
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工艺流程简介加热炉烟气余热回收系统

为降低加热炉排烟温度提高加热炉热效率

由于大庆原油含盐量较低，本装置采用了一级电脱盐，但是
随着原油的逐渐重质化、劣质化，原油脱前含盐量已经是设 计值的一倍 。
二套常减压工艺简介
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装置流程概述

原油泵-1/1.2 抽87单元11#、12#罐的原油，到装置 内经过两路换热，到电脱盐罐经过脱盐，脱后原油 从容-1出来经过四路换热后进入塔-1，经过闪蒸， 塔-1顶出重整料，不凝气经换-52加热后去原油稳定， 当原油稳定停工时去炉-1烧掉。塔-1 底油经泵-2/1.2 抽出，经过四路换热到304℃左右后，被常压炉加 热到370 ℃左右出来进入常压塔第四层上方，经过 常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一 部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝 气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一 线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。
至常压炉真空火嘴
容 6 减顶油与常压二侧线合走 减一专线出 减一线出装置
塔5
减二线出装置
减三线出装置 减压塔
减压炉来
减四线出装置
减五线出装置 减五专线 冷渣油出装置 排污 热渣油去 动力站 热渣油38＃线
扫线
泵16 泵21
泵17
泵18
泵19
泵20
热渣油去二重
二套常减压工艺简介
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原料来源及产品走向原料来源
二套常减压工艺简介
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工艺流程简介初馏、常压分馏系统概述

初馏塔直径Φ3.2米，内装１８层浮阀塔盘，开有一个侧线 初馏塔抽出4%（占原油）直接送入常压塔，可以减少常压炉 的热负荷

常压塔直径上部为Φ3.8米，下部为Φ4.8米，内装47层浮阀塔
盘，及一个供常二中换热的填料段 常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决

二套常减压工艺简介
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工艺原理及概述装置概况

本装置是由中国石化总公司北京设计院设计
设计能力为每年加工350万吨大庆原油，年开工时间 为8000小时。


装置为润滑油型常减压蒸馏装置
全装置共有设备232台，占地面积17100m2
1989年4月破土动工，于1991年7月投产
装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准

冷渣油去93单元76罐区，另一路走专线去一、二重催装置。
二套常减压工艺简介
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原料来源及产品走向产品去向

18/3#线进87单元45罐区119#-124#罐 29/3#线进 87单元42罐区13#-18#罐 501/3#线进加氢57单元302#、304#、306#罐
二套常减压工艺简介
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减三线走602/3去调合进410、413、414、406、409、411罐， 还可走18/3#、29/3#、35/3#线。 减四线走603/3去调合进402、408罐，还可走18/3# 、 29/3# 、