二、封装结构图三、电池片的结构示意图1.金属电极主栅线（正极）；2.金属上电极细栅线；晶体硅组件封装工艺封装结构图4.减反射膜；5.顶区层；6.体区层（基区层）；四、工艺简介及要求A、电池片初选：将从仓库领来的电池片按工艺要求进行初选（以外观尺寸为主）5.作业准备:6.作业指导：并作好标识．7.1检查分好类的片外观、颜色是否对板，员工操作方法是否正确.8.工艺要求（检验标准）8.1电池片外观检测工艺要求：在线100%检测1）单、多晶硅芯片,与表面成35℃角日常光照情况下观察表面颜色，呈“褐色、紫、兰”三色，目目视无明显色差、水痕、手印。

2）电极图形清晰、完整、断线形。

背电极完整，无明显凸起的“铝珠”。

3）芯片边缘缺角面积不超过1m㎡，数量不超过3个．4）芯片受光面不规则缺损处面积小于1 m㎡，数量不超过2个5）正放芯片于工作台上，以塞尺测量芯片的弯曲度，“125片”的弯曲度不超过0.75mm.B、划片：以初检好的片为原料，在激光划片机上编好划片程序，对片进行有意图分割1.目的：按工艺要求的电性能及尺寸将电池片切割成所需要的产品2.所需工具及工装：激光划片机、标识签、物料盒、游标卡尺、镊子、酒精、无尘布。

3.材料：初检好的芯片4.工人劳保配置：防尘工服、工鞋、工帽、口罩、指套5.作业准备:及时清洁工作台及工作区域地面，做好工艺卫生，工具摆放整齐有序.6.作业指导：6.1按操作规程开启激光划片机，检查设备是否正常6.2输入相应程序6.3在不出激光情况下试走一个循环，确认设备运行系统正常6.4将白纸置于工作台面上，输出激光，调焦距和起始点6.5置白纸于工作台上，出激光（使纸边紧贴X轴、Y轴基线上，并不能弯曲）试走一个循环6.6取下白纸用卡尺测量到精确为止6.7置电池片于工作台面上（片背面向上），输出激光，调电流进行切割，试划浅色线条后再次测量确认电池片大小是否在工艺允许的公差范围内。

6.8工作完成后，按设备操作规程关机7.作业过程中检查：7.1检查电池片外观完整与否，尺寸大小是否符合工艺要求7.2检查电池片是否存在隐裂8.工艺要求（检验标准）8.1片的切割面不得有锯齿现象8.2激光切割深度目测为电池片厚度的2/3，电池片尺寸公差为±0.02mm8.3每次作业时必须更换手指套，不得裸手角电池片，保持电池片干净C、电池分选：通过测试电池的电气参数对其进行分类1.目的：通过分类是为了有效的将外观、性能或相近的电池组合在一起，以提高电池的利用率，做出高品质的电池组件。

2.所需工具及工装：单体太阳能测试机、光照计、数度字万用表、标识签、物料盒、镊子。

3.材料：待检测的芯片4.工人劳保配置：防尘工服、工鞋、工帽、口罩、指套5.作业准备:及时清洁工作台及工作区域地面，做好工艺卫生，工具摆放整齐有序；检查工具是否齐全，如有不完全或齐备，需及时申领。

6.作业指导：6.1确认电池片测试连接线牢固及压缩空气压力正常6.2开启操作面板上“电源开关”并按下“量程”按钮，6.3调好嵌位电压，开气阀6.4将电池片置于测试台上，调节电池片位置，使测试仪探针与主栅线对齐，踩下脚阀测试。

6.5根据测得的电流值进行分档6.6每100片作为一个包装，用纸盒传递6.7作业完成后及时关闭相关机器电源，并搞好工作区域的卫生，工具摆放好．7.1检查电池片有无碎裂和隐裂7.2检查电池片的电气参数分类是否符合工艺要求．7.3不定时检查测试机的光照值是否在规定范围内．8.工艺要求（检验标准）8.1电池片电性能检测工艺要求：在线100%检测1）按工艺要求分档：0.1w为一个档次2）不得裸手触片3）缺边角的片根据《质量标准》取舍：D、单焊：将互连带焊接到电池片正面（负极）的主栅线上1.目的：将用互连条将电池片的负极焊接起来便于下道串焊2.所需工具及工装：控温烙铁、玻璃容器、物料盒、镊子、无尘布。

3.材料：分选好的电池片、无铅助焊剂、酒精、无铅焊锡、互连条（浸泡)4.工人劳保配置：防尘工服、工鞋、工帽、口罩、指套5.作业准备:5.1及时清洁工作台及工作区域地面，做好工艺卫生，工具摆放整齐有序；检查工具是否齐5.2打开烙铁，调节好烙铁温度。

5.3将少量助焊剂装入玻璃容器中备用;将少量酒精装入酒精喷壶中备用。

5.5将互连条在助焊剂中浸泡，包在塑料袋中，尾巴朝外。

5.6在焊台玻璃上垫一张纸6.作业指导：6.1将分选好的电池片置于垫好的纸上，负极朝上，目测电池片是否完整，有无色斑。

6.2将浸好的互连平铺在电池片主栅线内（负极），若发现互连条上助焊剂干涸，则在与主栅线接触的那一面现涂助焊剂.6.3互连带的拆痕对应电池片曲线，互连带的前端离电池片2条副栅线（左手为前端）6.4用左手指从前端依次均匀的按住互连带，右手拿烙铁，用烙铁头的平面平压在互连带的尾端，从尾端第3要副栅线处从右往左焊接。

6.5当烙铁离开电池时（即钭结束），轻提烙铁头，快速拉离是电池片。

7.作业过程中检查：7.1检查电池片有裂痕、毛刺、锡堆、虚焊、砂眼。

7.2检查电池片上互连条折痕是否一致。

8.工艺要求（检验标准）8.1焊带长度约为电池片边长的2倍。

8.2焊接处要平滑牢固且无裂痕、毛刺、锡堆、虚焊、砂眼，用手沿45度方向轻提焊带不脱落。

8.3电池表面要清洁，互连带必须均匀焊在电池片主栅线内，电池片互连条折痕必须一致。

8.4单片完整，无碎裂现象8.5助焊剂每班更换一次，玻璃器皿而及时清洗。

8.6作业过程中都必须戴工帽、口罩、指套。

E、串焊：即是背面焊接，将单焊好的电池片正面电极（负极）焊接到后面电池背面电极（正极）上1.目的：将N个单焊好的电池片串焊在一起形成一个组件串，并在组件串上的正负极焊接出引线，便于下道层叠。

2.所需工具及工装：控温烙铁、定位模板、泡沫板、棉签、玻璃容器、物料盒、镊子、无尘布。

3.材料：单焊好的电池片、无铅助焊剂、酒精、无铅焊锡、互连条（浸泡)4.工人劳保配置：防尘工服、工鞋、工帽、口罩、指套5.作业准备:5.1及时清洁工作台及工作区域地面，做好工艺卫生，工具摆放整齐有序；检查工具是否齐5.2打开烙铁，调节好烙铁温度260∽300℃。

5.3将少量助焊剂装入玻璃容器中备用;将少量酒精装入酒精喷壶中备用。

5.4根据所做组件大小，选择相对应模板。

6.作业指导：6.2将电池片露出互连条的一端向右，依次在模板上排列好，正极（电池片背面）朝上，互连条落在下一片正极线内。

6.3将电池片按模板一的对正块，对齐条一一对应好，检查各电池片之间的距离是否均匀相等，同一距离的上、中、下口的距离相等，防止出现喇叭口现象。

6.4检查电池片背电极与电池片正面互连条是否在同一直线上，防止片之间互连条错位。

6.5焊接下一片电池时要顾及前面的对正位置要在同一直线上，防上倾斜。

6.6电池片对齐好后，用左手从右往左轻轻按平互连条，使之落实在背电极内，右手拿烙铁头的平面轻压互连条，由右往左快速焊接，要求一次焊完。

6.7烙铁头有多余的锡要及时擦干净6.8电池片之间相连的互连条头部可有3mm距离不焊。

6.9在焊接过程中若发现个别尺寸稍大的电池片，可放到尾部焊接，若遇到频率比较高时，只要能保证前后间距一致不出现喇叭口现象，总长可保持，便可焊接。

6.10虚焊、毛刺、麻面的片不得放在泡沫板，应放到模板上进行修复。

6.11虚焊时，助焊剂不能涂得太多。

6.12拭擦电池片时，用无纺布沾少许酒精稍少面积顺着互连条轻轻擦。

6.13串焊好的电池片，要检查正面完好后，放在泡沫板上，再在上面放一块泡沫板，双手拿好再轻轻地翻转，放平即可。

6.14每块泡沫板上只能放一串电池，要求电池串正面朝上。

7.作业过程中检查：7.1检查焊好的电池串，互连条是否完全落在背电极内7.2检查电池片正面是否有虚焊、毛刺、麻面、锡堆。

7.3检查电池串中有无隐裂及裂纹7.4完工后烙铁不用时需上锡保养，工作完成后可关闭电源。

8.工艺要求（检验标准）8.1互连条焊接要光滑、无突起、毛刺、麻面、锡堆。

8.2电池表面要清洁，焊接条要均匀落在背电极内。

8.3单片要完整无碎裂现象。

8.4助焊剂每班更换一次，玻璃器皿而及时清洗。

8.5作业过程中都必须戴工帽、口罩、指套。

8.6烙铁架上的海绵好要每天清洗。

8.7缺角片的使用按《质量标准》F、叠层;背面串接好且经过检验合格后，将组件串用汇流带和焊带进行正确连接，玻璃和切割好的EVA、背板按照 一定的层次敷设好。

1.目的：用工艺要求的封装材料按一定层次将组件串叠层好，并调好各材料的相对位置，为下道层压作准备。

2.所需工具及工装：覆膜台、剪刀、美工刀、300mm钢尺、模板、玻璃容器、60W调温烙铁。

3.材料：裁好的EVA、钢化玻璃、背板、电池组件串、PCB板、透明胶带、汇流带、条形码、锡丝、清洁棉、抹布、酒精、助焊剂。

4.工人劳保配置：防尘工服、工鞋、工帽、口罩、指套5.作业准备:5.1及时清洁工作台及工作区域地面，做好工艺卫生，工具、物料摆放整齐。

5.2根据所做组件大小，选择相对应模板。

5.3检查材料其规格是否符合要求，材料要保持清洁。

6.作业指导：6.1将钢化玻璃平放到工作台，玻璃绒面朝上，用酒精清洁钢化玻璃，把EVA绒朝上平铺在玻璃上，EVA边缘与玻璃边缘相差10mm左右。

6.2将已检查好电池串,根据图纸的要求，依次排列到EVA上，电池片正面朝下，并用150mm钢尺定位好后用透明胶带固定好各电池片以防止移位.6.3将已定位好的电池串要据图纸规定的连接方式依次用回汇流带进行焊接，为防止电池串移位，应随时用卡尺进行定位。

并把多余的汇流带剪去。

6.4根据图纸标定位置，放入填充物及条形码。

6.5再铺上一层EVA和背板。

注EVA绒面朝向电池征。

并在EVA和背板上按规定的位置开口，开口的长度应与汇流带宽度相差不超过2mm。

并将电池组件的正负极从小孔中引出，用透明胶将引出的汇流带6.6打开灯箱电源开关,将电压表的正、负极分别夹在组件引出端的正、负极上，读出组件的电压值。

并根据工艺要求给的参数范围来判定组件是否良好。

6.7关掉中测台电源,将测得的电压值及时填在流程单上.6.8自检完后将组件放到流转车上.7.作业过程中检查：7.1检查组件有无异物，焊接时是否有焊锡瘤、残渣，发现及时处理。

7.2对串好的电池片进行严格的检查,检查是否有裂片、隐裂、色差、印刷不良、焊带是否在主栅线上，是否存在虚焊、过焊、，片间距是否一致，是否存在锡瘤等。

所串的电池片是否在一直线上。

7.3条形码位置正确与否,引出线是否符要求。

7.4检查原材料是否被污染.7.5作业过程中不得裸手触片及EVA、背板8.工艺要求（检验标准）8.1各个单片间距不小于1mm,芯片与边框间距不得小于5mm(此项具体要求要以组件总功率大小来设计）8.2排好的各电池片不能存裂片、隐裂、色差、印刷不良现象,每一串电池必须在一直线上,电池串与电池串间距不得小于2mm(具体要求根据其输出功率而定）8.3片间距、串间要一致，焊接部位要牢固、光洁、美观8.4EVA、背板不能皱褶、短缺、杂物G、层压：将叠层好的电池组件放入层压机内通过层压，组成密封组件1.目的:将电池组件封装好,保证25年的使用时间2.所需工具及工装：层压机、高温布、美工刀、棍压轮、无尘布。