（自働化 +JIT）
日本汽车制 造业大规模 海外设厂， 打入美国市 场，从而验 证了TPS的适 用性并迅速 得以推广
通用人均利润 1400美元 引入TPM 丰田人均利润 140-14000美元 30年增加100倍
30年实现零库存
丰田的大野耐一将这些
原则结合在一起运用于 生产，直到20世纪70年 代初大野耐一将TPS延伸 到供应链领域时丰田
精益六格玛
每一工具实施过程图表化、工具实施的标 准和评价体系
四、精益生产在中国的发展
80年代初 中国汽车企业领 导人的评价：刚 参观日本企业时 感动，回家的路 上激动，回来后 难动 1997开始 2006 中国企业要 学的不仅是 在完善的供 应链基础上 “零库存模 式”，更应 学的是丰田 名称混乱： 汽车从基础 薄弱进化为 零库存 世界一流企 精益生产 业的过程中 的所积累的 精实生产 成功经验 NPS
在1996年出版的 《精益思想》提 出了精益公司和 真正的精益供应 链的高层远景， 并且提出了希望 向这个远景努力 的企业需要注意 的主要步骤。
3、精益生产方式的新发展阶段
2005
《精益解决方案》
A、从制造业到服务业、建筑业、民航及运输 业、医疗保健业等
B、单元生产方式：以手工为主，废除传送带， U型布局、弹性生产
40,610 31,331 20,845
戴姆勒
通用电气 福特汽车 富通集团
177,167
176,656 172,468 164,877
5,446
22,208 -2,723 5,467
5
6 7 8 9 10
丰田汽车
雪佛龙 荷兰国际 道达尔 通用汽车 康菲石油
230,201
210,783 201,516 187,280 182,347 178,558
o 工位固定,每项工作 o 工作无自豪感、不满意 都在同一工位做 o 手工生产手工安装单件生产、产品个 o 采用工序生产，强调工 序能力 o 物料可通用
性化
o 产量低 o 质量好
o 品种少批量大产品单一
o 讲究产量,而非质量 o 成本低价格廉
o 成本高价格高
o 个性化差异小
顾客想要什么颜色的汽车都可以 ---只要它是黑色的 ------福特一世
主讲人：Andy 2011-12
我们的企业是否存在下列问题？
等待
过度 加工
七大 浪费 动作
小批 量
多品 种 个性 需求 交货 期短
库存
搬运 品质 过剩
不良
品质 高
价格 低廉
七大浪费依旧存在于现场 如何彻底消灭这些浪费?
市场需求多样化、变化快 如何适应市场的需求？
导入精益生产体系
【课程大纲】
第一单元 基础篇 o 第一章：精益生产概论与体系 o 第二章：精益生产核心思想 第二单元 支柱篇 o 第三章：准时化 o 第四章：自働化 第三单元 工具篇 o 第五章：5S o 第六章: 目视化管理 o 第七章: TPM o 第八章: 创意功夫 第四单元 总结篇 o 第九章： 精益之旅
适当的时间生产必要数量的市场急需产品
（或下道工序急需的产品）
•益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性
精益生产是精益思想的一种应用
人力 设备 时间 场地 物料 资金 合格的产品
正确的数量
准时的供货 具竞争力的价格 最大的利润
最少的
精益就是通过不断消除企业各种过程中浪费，提高质量、减少库存、 缩短时间，从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报 精益生产是当前工业界公认的一种最佳生产组织体系和方式 精益生产是一个解决问题、持续改进的长征
第一章
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精益生产概论与体系
精益生产概述 制造业的两次革命 精益生产的起源与发展 精益生产在中国 丰田今天怎么啦 精益模式核心理念 精益十四项原则 精益生产全景图 丰田屋 精益七大终极目标
一、精益生产概述
（Lean Production，简称LP）
精益: •精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在
如今的丰田已经成为一台“完美动力(the Perfect Engine)” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。丰田的成功说明精 益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。
• 2006财年，丰田营业收入达1850多亿美元，相当于一个中等发达国家的 国内生产总值； • 2007财年，丰田利润比美国福特、通用、克莱斯勒三大汽车公司的利润 总和还多； • 种种数据表明：丰田公司不仅仅作为一家汽车公司闻名于世，更因为它 是精益生产的起源地、全球制造业心目中的“世界级工厂”而倍受推崇； • 韩国已有超过20000人在日本丰田感受过精益的魅力； • 美国则以政府名义下令学习丰田，军方先行
精益生产由 日本人提供 基本的思考 和方法并用 实践证明了 它的强大生 命力，美国 学者和政府 研究和实践 证明了他的 普遍适用性
珠三角 日资企 业如奥 林巴斯/ 理光/佳 能/松下
引发中 国工业 界前所 未有的 重视
零库存只适合丰 田公司这样的日 本企业，我们中 国根本做不到
零库存 又回来了
中国企业最早开始推行精益是在70年代末80年代初，主 要是一汽解放向丰田学习“TPS生产方式”。 90年代末期在中国又掀起了学习精益生产的高潮
名称混乱
• 途径一：日本---中国------“零库存” • 途径二：日本---美国---中国-----“精益生产” • 途径三：日本---美国---台湾---中国------“精实生产”
• 途径四：日本---台湾---中国------“NPS”
精益生产在中国推行的四种方式
• 途径一：到日本考察、研修学习丰田生产方式 • 途径二：向国内先进企业学习，招聘有日资或合资企业精 益生产实施经验的人员，在公司内主导实施 • 途径三：借助于精益生产咨询机构，聘请精益专家授课和 辅导 • 途径四：通过实战书籍学习，按书本上的步骤一步一步地 实施
一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法……
例：2004年7月20日中国汽车报
日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列 出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排 序，日本丰田公司排名第一，稳坐 “头把交椅” 。
全球五大汽车公司2003年经营实绩：
通 用 丰 田 福 特 销量（万辆） 销售额(亿美元) 纯利润(亿美元) 860 1855 38 678 1290 101 672 1642 5 戴—克 430 1600 6 大 众 502 1050 13
1949
自动织机
经线和纬线只 要折断或缺少 一根，机械立 刻停止
•自働化
学 福 特 模 式
用三年时间赶上 美国，否则日本 汽车工业将难以 为继
太 平 洋 战 争
上半个月 没工作， 下半个月 忙吐血
1700人， 痛定思痛
对拥有繁多 工序的综合 工业（汽车 产业），其 汽车组装作 业中各个零 部件最好JIT （在需要的 时候）集中 到生产线
生产方式就基本成
型。
大野耐一与TPS
价值和价格不能混淆 随着智慧的涌现，人的能力可以无限扩大 无论动作多么频繁，也不算是劳动 “生产过量”就是犯罪 不停车的线如果不是一条好线，就是一条差线 不停车往往是因为人多，所以才发现不了问题 必须能够经常停线，不断改进，最后使不停线
“Mr. Ohno”
二、制造业的两次革命
技术工人
1900’s 1930’s
批量生产
精益生产
1960’s 今天
泰诺体系
采用科学的管 理方法建立以 工资体系为目 标，推行标准 化，谋求提高 生产效率
福特体系
采用流水线传送带 系统，通过标准作 业、专业化分工、 计划性大批量生产， 谋求降低成本、提 高生产效率
丰田生产方式
通过消灭浪费、 有效时间管理 获得低成本、 高效率，实现 准时化（JIT）
丰田汽车从诞生到现在从未经历过大批量生产方式的好日子， 只能自己模索在多品种小批量的市场环境下求存图强之道
TPS是完美动力
1970
丰田英二（ Eiji Toyoda）
1982
大野耐一（Taiichi Ohno）
阿贫一制 拉油个造 伯时永业 战代不神 争诞亏话 爆生损 发了的
一技独秀
TPS=两大支柱
工作负荷平衡
TPS是危机下的产物
1950 丰田英二（ Eiji Toyoda） 1970
大野耐一（Taiichi Ohno）
必须 使用 非常 规的 方法 才能 生存！
大批量生产方 式不适合日本 朝鲜战争爆发 也未能大批量
JIT启发于美国的超市和福特流水线 •JIT：革新两阶段 A、2S、可视化、一人多机、U型设备布置法 B、快速切换、现场改善、自动化、五问法、供 应商队伍重组及伙伴合作关系、拉动式生产
诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
丰田佐吉
丰田自动织机
丰田喜一郎
1867
丰田佐吉诞生
1924
1929 1930 1933
丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）”
将自动织机的专利转让给英国公司 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机 在丰田自动织机制作所内设立汽车部
丰田佐吉和他的儿子丰田喜一郎按照他们自己对“流水 作业”的理解，组织生产 关键的原则：发生错误自动停线 拉式系统
生命进化的法则——适者生存
恐 龙 世 界 的 悲 哀
：
庞大的身躯—能量负担
低下的神经系统—信息反馈迟钝
不适应多变的自然环境
灭
亡
23000－6500万年前
三、精益生产方式的起源与发展
1、丰田生产方式的形成与完善阶段
1924 丰田佐吉 1937
汽车