筒式烘干机筒体制作标准根据总厂及公司全面提升产品质量，严格控制产品生产工艺的要求，为保障产品质量，严格控制生产工艺流程，我公司组织技术骨干，经研究讨论并征求相关行业专家意见的基础上，全面参考有关国家标准及国外先进标准，制订筒式烘干机生产制作规范。

本规范主要内容包括：1、生产工序流程图总揽本部分对筒式烘干机生产制作总流程进行图形介绍。

2、放样下料本部分对筒式烘干机的材料、放样下料工作制订规范指导。

3、构件制作本部分对筒式烘干机各构件及整体的制作制订规范指导。

4、焊接作业本部分对筒体焊接作业制订作业规范5、焊接质量检查本部分对筒体焊接作业制订作业规范6、打磨、除锈机涂漆本部分主要对筒体除飞溅、除锈、涂漆等作业提出作业规范。

7相关参考标准及文献1、生产工序流程图2、放样下料2.1、材料要求：1）材料应不低于GB/T700有关Q235A的规定，厚度>20MM的钢板不低于GB/T700有关Q235B 的规定；2）下料及拼板应符合JC/T335中4.2的有关规定；3）大段节两端面偏差值不应大于1 MM；4）坡口型式及尺寸应符合图纸要求；5）材料不应有结疤、裂纹、折叠、夹杂、气泡和氧化铁皮压入等有害缺陷；6）钢板、钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T709的规定。

2.2、放样及要求：1）根据图纸对构件尺寸进行排版规划，各构件尺寸必须符合图纸整体设计要求。

各单节筒体尺寸必须考虑总体拼装成型后，筒体焊缝与加强圈钻空不能重叠的因素。

2）放样过程中注意板厚处理。

3）下料前对钢板对角线进行检查，对钢板的整体尺寸进行调节。

对角线公差不得超过3MM。

4）钢板放样下料前必须在下料台上平稳放置，保证钢板的平整度，方便气割。

4）为保证构件外观及质量，筒时方便焊接处理筒体部分构件、中继破损装置下料、坡口处理必须使用半自动切割机，严禁手工切割。

5）加强圈下料时，放样找出钻孔位置，并打好样冲，下料时注意保留点位，减少因热胀冷缩产生的材料变形。

6）坡口处理要求坡口处理规定如下图所示：2-1.埋弧焊接坡口示意图12-2.埋弧焊接坡口示意图22-3.气体保护焊焊接坡口示意图12-4.气体保护焊焊接坡口示意图22-5.手工电弧焊焊接坡口示意图1 2-6.手工电弧焊焊接坡口示意图27）切割完成之后，进行除渣处理。

8）使用油漆记号笔对切割完成的材料进行标记，标记内容包括：钢板厚度、材质、尺寸、用途。

3、构件制作3.1筒体卷圆1）筒体卷圆前，对坡口进行检查，将浮锈、油污等清理干净，坡口表面氧化物打磨干净。

坡口上不宜有大于1.0mm的缺棱，当缺棱超过1.5 mm时应修磨平整，如超过3.0 mm时应补焊，并修磨平整，筒体卷圈过程中积留在坡口内的氧化皮，在筒体离开卷板机时，应及时清理干净；。

2）在筒体卷制之前应按图样和工艺要求检查坡口尺寸和清理质量，合格后方可卷圆。

纵缝的装配和定位焊可在卷板机上进行，坡口间隙尺寸及焊后焊缝宽度应符合图纸和工艺的规定；3）点焊焊接前，筒体焊缝接头处应对齐，点焊长度100--150 mm，间隔400--600 mm，刚性大的区域可增加点焊焊缝，焊肉厚度不小于3 mm。

点焊焊接固定后，将筒体送至平台进行整体焊接；4）未焊接纵缝的筒体，不得在地上随意滚动且纵缝应位于上方置放，防止杂物、灰尘等污染纵缝。

3.2 圆度校正在单节筒体纵向焊焊接完成后，使用工装对筒体进行圆度校正，校正后的筒体要求：1）筒体同一断面上最大直径和最小直径之差≤0.2% D；2）工装与筒体内壁不允许留缝隙。

3.3筒体装配1）筒体装配前，注意筒体纵向焊缝的调整，两相邻纵向焊缝距离必须大于600mm以上；2）筒体对口错边量必须小于2mm；3）筒体焊缝间的距离必须保持一致，并且小于2mm；4）筒体装配时注意使用粉线随时观测并调整筒体的直线度，大齿圈和轮带处为公差不得大于4mm，其余部分不得大于5mm。

筒体长度公差不得大于0.05% L；5）固定圈（大齿圈和轮带）安装前，应将安装区域进行打磨、除飞溅处理，保证筒体的平滑，同时注意错开纵向焊缝，钻孔与纵向焊缝必须留有大于75mm以上的空隙。

装配时严格按照装配线安装，实际安装与装配线的公差必须小于5mm，固定圈与筒体之间的缝隙必须小于2mm；两轮带间距公差必须小于0.025% L6）密封圈的装配，密封圈应先将构建焊接成型，最后整体安装到筒体上，与筒体的间隙不得大于1mm。

7）法兰的装配，应在筒体整体拼装前将法兰与筒体进行拼装，法兰盘的尺寸必须严格按图纸要求制作，直径公差必须控制在-2---0之间，不得大于筒体内径，安装焊接完成后，要将法兰表面进行打磨处理，保证法兰表面的光滑度；8）轮带攻丝，按图纸要求选择合适的丝攻进行攻丝作业，公司完成后对钻孔进行打磨处理，将空口的锐角打磨光滑，并在丝口内涂抹黄油。

4、焊接作业4.1 焊接材料1）典型钢材的焊接材料匹配表表4-2典型钢材的焊接材料匹配表22）焊接材料必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号，并按JB3375《锅炉原材料入厂检验》标准检验合格，不合格者不得使用。

3）焊接材料的管理应符合JB3233《焊条质量管理规程》要求，并制定焊接材料管理制度，使每条焊缝的焊接材料具有可追踪性。

4）建立严格有效的烘干、发放、回收和回用管理制度。

5）钢材、焊丝、焊剂使用匹配必须经工艺评定合格以后方可用于产品焊接。

6）焊丝所用焊丝应符合GB/T14957《熔化焊用钢丝》。

焊丝的表面不允许有油污、拉丝残留润滑剂、严重刻痕或夹杂、锈蚀和水分等，其表面必须清理光洁后方可使用。

装入盘的焊丝，不得有局部弯曲，应沿焊丝盘的弧形匀称一致。

如焊丝的弯曲度影响焊机校直能力，该盘焊丝不能用于产品的焊接。

焊丝的弯曲度检查时，可顺头抽出5~8圈焊丝，检查弧形弯曲度，当发现有影响焊机校直的弯曲时，该盘焊丝必须挫上弯曲弧度不合格标记，且不得用于焊接产品。

凡发现牌号不清的焊丝严禁在车间使用。

7）焊剂所用焊剂应符合GB5293《埋弧焊用碳素钢焊丝和焊剂》和GB12470《低合金钢埋弧焊用焊剂》的要求。

焊剂进厂后，均应进行工艺性能试验（在尺寸为800×100×20mm钢板上试焊一条焊缝），焊剂工艺性能试验应满足如下要求：保证在焊接过程中电弧稳定燃烧；焊缝表面应无气孔和裂纹；且具有良好的脱渣性能；焊剂应能适合任何种类电流来进行焊接。

焊剂必须要有一定的颗粒度，一般颗粒度直径在0.45 mm ~2.5mm左右，不得有针状的、粉状的焊剂，以避免有害于焊工身体健康。

焊剂使用前必须烘干，焙烘规范参数按下表所示。

表4-3焊剂烘焙规范参数经焙烘的焊剂可保温在80℃左右的封闭式保温箱里，随用随取，以确保所使用的焊剂保持在干热状态。

严重受潮的焊剂，不得与干燥焊剂同炉焙烘。

焊接过程重复使用的焊剂：①使用的焊剂冷至室温时，重新焙烘；焊接回收的焊剂，要清除熔渣，要保持焊剂的颗粒均匀；③多次使用过的焊剂，如存在颗粒不均、粉状量增加、带尘灰时，必须经筛选处理，保持颗粒度在8～60目范围，重新焙烘后方可重复使用。

焊剂不允许落地回收，应用盛器集积或采用自动装置回收，使回收焊剂不受污染、不受潮，仍是热状态的干燥焊剂。

8）焊条定位焊及返修焊所用焊条应符合GB/T5117《碳钢焊条》和GB/T5118《低合金钢焊条》有关规定。

钢材、焊条使用匹配按《手工电弧焊工艺守则》进行。

焊条的焙烘温度参照《手工电弧焊工艺守则》有关要求。

4.2 焊接坡口1）焊接坡口应符合表2-1至2-6坡口示意图要求；2）焊接坡口尺寸宜符合国标的规定。

组装后坡口尺寸允许偏差应符合表7.3.1规定。

表4-4 坡口尺寸组装允许偏差3）严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物4）单节筒体焊接前，应对坡口进行100％检查，不准存在分层、裂纹、夹渣等缺陷，否则应修整；4.3 引弧板要求1）引弧板、引出板和钢衬垫板的钢材屈服强度不大于被焊钢材标称强度，且焊接性相近；2）在焊接接头的端部设置焊缝引弧板、引出板，使焊缝在提供的延长段上引弧和终止。

焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引弧板、引出板长度应大于25mm，埋弧焊引弧板、引出板长度应大于80mm。

3）引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，不得伤及母材并将割口处修磨焊缝端部平整。

严禁锤击去除引弧板和引出板。

图4-1 引弧板焊接方法板厚检查试板尺寸(2件)引、收弧板尺寸埋弧自动焊8~30 150×600150×100表4-5引弧板尺寸4.4对焊工的要求.1）焊工应熟悉、理解、掌握图样的要求、工艺规定以及有关焊接的各种管理规则。

2）担任埋弧焊及定位焊的焊工，必须是按《锅炉压力容器压力管道焊工考试管理规则》相应项目考试合格且在有效期限内的持证焊工。

3）焊工焊前应自检焊缝坡口形状和尺寸，坡口的清理是否符合工艺要求或图样规定，对影响焊接质量的应及时向车间和检验部门反映，在没有作出处理意见前，不得进行该焊缝的施焊。

4）产品纵、环焊缝焊接完成以后，在指定部位做好标记，且必须作好施焊记录，以便于检验和查核。

5）焊接操作时，焊工必须按工厂劳动保护条例穿戴规定的工作服、工作帽、绝缘鞋、手套等。

4.5焊接设备1）埋弧自动焊所用焊机应按焊接工艺要求选用，在一般情况下尽可能采用直流电源；对于细焊丝的埋弧自动焊应采用直流电源。

2）埋弧焊机及辅助设备的仪表、调节器和电源装置等，应定期进行检查，确保完好；在使用过程中的仪表、调节器和电器装置等突然失灵时，应中止施焊。

4.6 焊接工艺评定产品所用焊接材料在施焊之前，必须按国标和相关标准要求进行做焊接工艺评定，评定合格后，才能施焊产品。

4.7 筒体焊缝焊接将筒体移至转胎，调正筒体后，在伸展平台上使用埋弧自动焊对筒体外侧焊缝进行焊接，正式焊接前应将焊缝坡口两侧30 mm的区域清理出金属光泽，对于较厚普通低合金钢筒体，如环境温度低于0℃，应采取预热处理，预热温度一般选择在150℃左右。

装配的焊缝应及时焊完；未及时焊完的焊缝，如表面产生新的锈斑、水分应拆掉，清理后重新装配，或用火焰加热的方法进行干燥处理。

1）对于SMAW、GMAW、FCAW和SAW焊接方法，每一道焊缝金属的横截面，无论是深度还是最大宽度，不应超过该道焊缝表面的宽度。

2）除用于坡口焊缝的加强角焊缝外，如果满足设计要求，应采用最小角焊缝尺寸，最小角焊缝尺寸应符合下表的要求。

3）多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺欠时，应清除后方可再焊。

遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度；4）塞焊和槽焊可采用焊条手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护电弧焊等焊接方法。

平焊时，应分层熔敷焊缝，每层熔渣冷却凝固后，必须清除方可重新焊接；立焊和仰焊时，每道焊缝焊完后，应待熔渣冷却并清除后方可施焊后续焊道。