压铸模具技术标准及要求
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压铸模具制造过程执行标准及要求
1文档:
此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准. 1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).
2.模具制造:
2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上. 2.2:全部
模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外). 2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.
2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1?以上.
2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0,0(02?。

2.7:出特殊要
求外,所有的型腔镶块都应至少有100?的封料长度或以设计图纸为准.
2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.
2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模
和定模的平行度应不大于0.05/200?.
,0.1根据模具检查标准确定. 2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05
2.11:各模板的边缘应倒角3×45?安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.
定模应大于80?以上,动模100?以上. 2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,
2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.
2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.
2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.
3.模具绘图:
3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.
3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产. 主要内容如下:
模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.
设计图纸及尺寸确认:
压铸机和模具相关性确认.
模具制造计划安排确认.
提出修改工作计划,修正书等.
模具各接口规格.客户标准及要求确认.
客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.
4(模具材料:
4(1:对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。

4(2:模具热处理硬度HRC44—46，对经过热处理模具部分提供确认数据，并加以判断。

4(3:在粗加工及电火花加工抛光后应进行消除应力回火处理，并且在真空回火炉进行次的消除应力回火处理，并提供相关厂家证明。

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4(4:模框材料使用45#钢，进行调质处理HRC28—32，要求提供提供热处理证明。

5(模具标识:
5(1:标识应在合理位置设计，并且不能剥落，动，定模要求标明模具重量及产
品客户编号。

5(2:模具定模后标明压铸机及浇口套内径等客户要求。

6(加热及冷却系统:
冷却及加热系统设计进行热平衡分析后，图纸经审查及批准后投入生产。

6(1: 6(2:各部分水管必须接头和客户相配，进水管蓝色，出水管红色，4根水管以
上集中配置，水管应设置节门，供客户调整用。

集中配管高度需经客户确认为好。

6(3:水管设计时，考虑客户拆装方便，点式冷却应建立标准。

6(4:模芯上冷却水
管距离应大于12?以上。

铜管间隙应不小于1?。

6(5:水管经压力测试其压力0。

4MP,管路畅通，无泄露，试水检查规定压力下，保持10分钟以上，无漏水及卸
压。

6(6:为客户提供点试水管图纸，以便备件准备，和客户标准化。

7(顶出系统7(1:顶出系统及顶出位置，顶出位置平衡，顶杆痕迹客户确认，确认后进行生产。

7(2:顶杆与顶杆空配合间隙按H7工差配合。

7(3:成型顶杆须锁定，并确保其强度。

7(顶出板设四个导柱及导套，压铸工做状态下平稳正常。

4:
7(5:顶杆材料及顶杆尺寸需要确认并保存尺寸，硬度检查数据记录。

7(6:顶
杆配合长度不小于25?，可采用标准件设计。

7(7:顶杆和复位杆在顶出板内应转动自如。

7(8:各顶杆孔应铰孔保证尺寸，光洁度，同轴度。

7(9:客户提供压铸机动板尺寸图纸，以确定顶出位置设计。

8(模具模框
8(1:采用四对导柱，导套。

长度及直径需确认以确保其强度，包括模框配合段长度确认。

采用标准件设计为好。

8(2:模框吊装孔大小，深度，位置需确认以确保其平衡。

方便于搬运。

8(3:压板槽设计满足其强度，厚度应和客户确认，使客户统一压板便于管理。

8(4:模框应具有150以上的封料面，应建立设计标准。

8(5:模框采用球铁Q235或45#钢铸件，无铸造缺，加工与否经客户确认。

9(模具组装:
9(1:以模具检查成绩确认。

10(模具试模:
10(1:以连续生产厂200件为基准，提供样件为1，50，100，150，200，为检查样件。

10(2:试模时保留压铸参数及铸造条件标，调整记录。

10(3:模具合模前，应红粉涂在定模分型面，导柱，分流锥，顶杆部分。

分型面部分配合接触应达到60%以上并且分布均匀。

目视各部分配合确认情况。

10(4:确认模具吊装平衡及安装情况。

10(5:模具重点部位温度，记录。

(型腔，分流锥，浇口套，等)。

10(6:在试模中，应对存在的问提点，记录造册，记录产生条件，并逐一解决，Page 3 5/17/2013
决不能流到客户。

10(7:填写试模报告书。

11(检查及品质确认:
11(1:压铸毛坯件进行全尺寸检查，三坐标检查，壁厚检查。

记录全尺寸及判断合格与否，记录检查数据问题提出报告。

11(2:压铸件毛坯外观检查，判断压铸缺欠。

11(3:压铸件毛坯各孔位气孔断面检查。

判断是否良好，记录提出问提点。

12(问题点解决:
12(1:汇总全部问题点，分类，确定解决部门，分析原因，确定解决对策和方案，解决时间，谁来如何确认。

13(验收:
13(1:以不把问题，留给客户为原则。

不流出不良品内容为原则。

14(包装: 依客户要求进行包装。

以上管理要求建立文件。

系统科学地处理，以建立模具从开发设计制造，品质控制体系手段，以面对未来之发展。