.
34
评定的注意事项
1 评定只针对人,不针对机器 2 尽可能避免太主观的评比方式 3 理论上每个作业单元需要评比,但实际上人工作业单元都为
同一人,故所有单元均给同一评比系数即可 4 对熟练度,努力度大过异常的观测对象,不应勉强评比 5 测量员评比训练非常重要,至少每半年集中训练一次
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35
实际操作
○○○○○○○○○ ?
9:00~10:00 ○ △ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
10:00~11:00 △ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
11:00~12:00 ○ ○ ○ ○ ○ △ ○ ○ ○ ○
13:30~14:30 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
14:30~15:30 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
未开发的河流
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开发的河流
40
2 、认识生产平衡（生产线U形化）
Input
12
3
4
空手浪费
Output
2
314Fra bibliotek3 2 1
4 5 6
Input
Output
Input
.
Output
41
3 、实现一笔画的生产布置
一笔画
从提高整体效率的目的出发，将 前后关联的生产线集中布置。
.
42
1)由水平布置改为垂直布置 2)采用U字型生产线 3)将长屋型改为大通铺式 4)整体上呈一笔画布置
标准化作业与现场管理
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1
陈鹏老师
1、谢绝录音录像。 2、专心听讲（请手机 “收声”）。 3、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。 4、互动学习（敞开心胸，积极投入）。 5、些许自由（允许小磕睡、短时外出，
但须保持安静）。 6、拒绝干扰（非紧急情况下，
请勿接受干扰）。 7、禁止在课室内吸烟。
小憩及用餐后请准时回到课室 切勿流连忘返
通过标准化获得稳定发展
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13
案例：通过数据收集看效率
.
14
建立并应用生产工序标准化 作业方法
作业标准书之构成要素
⑴ 确认 ⑵清晰明了 (3)异常管理
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15
如何推广和应用OPL
(One Point Lesson点滴教育)
它是一个很好的标准化工具，但不是标准书 目的是短时间提升作业人员的技能
所用地方：
（2）动态管理，一目了然 管理人员、更换周期明确； 选择员工关心的信息、项目； 动态信息以目标计划进度为主线； 用量化的数据、图形，形象地说明问题。
（3）内容丰富，引人注目 体现全员参与； 采用卡通、漫画形式，版面活跃； 多种看板的结合，有利于实现内容的丰富化。
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23
目视化参考标准（部分）
参考：车间看板管理标准
观测次数
3 5 8 10 15 20 30 40 60 100 200
.
31
观测数据处理--剔除异常数据
1、平均值法 2、标准差法
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32
注意事项
不要
站在什么地方… 不要站在操作者的路上(搬运) 不要干涉操作者的动作和分散其注意力 不要与操作者站的太近
隐藏… 不要试图在一个隐藏的位置进行时间研究 不要把秒表放在口袋里
看板管理的作用
看
板
（1）传递情报，统一认识 （2）帮助管理，杜渐防漏
的
（3）强势宣导，形成改善意识
内
（4）褒优贬劣，营造竞争的氛围
容
（5）加强客户印象，树立良好的企业形象
.
22
看板的制作要求
（1）设计合理，容易维护 主次分明，重点突出； 采用透明胶套或框定位，更换方便； 活用电脑设计，容易更新。 版面、栏面采用线条或图文分割，大方而又条理清晰；
整顿: 科学布局,取用快捷;
清扫: 清除垃圾,美化环境;
清洁: 形成制度,贯彻到底;
素养: 遵守制度,养成习惯;
.
2
课程安排
现场管理的规范化、标准化管理 实现现场管理作业标准化 实现现场作业目视化管理标准 实现标准化操作步骤
建设标准化的生产流程 识别和消除现场浪费 生产现场作业改善与效率提升 企业标准化建设分析
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3
模块一
现场管理的 规范化、标准化管理
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4
认识管理
彼德·德鲁克《未来的管理》
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67
模块八
企业标准化建设分析
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68
夯实基础管理6S （6S是什么?）
对于领导是 对于干部是 对于员工是
的检验! 的检验! 的检验!
1S整理 2S整顿 3S清扫 4S清洁 5S素养 6S安全
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69
刷漆流程
清扫需刷漆 场所
贴胶纸
调漆
使用前 检查
隔离区域、 警示
.
刷漆
70
6S记忆短语
整理: 要与不要,一留一弃;
.
47
传统生产方式与准时生产方式的比较
传统的推进式
下达计划 生产部门
第一工序 一车间
现代的拉动式（JIT）
第二工序 二车间
产
第三工序
品 出
总装车间
厂
下达计划 看板
看板
看板
产 品
供应商
第一工序
第二工序
第三工序
出
厂
一车间
二车间
总装车间
推拉式
供应商
制造现场
客户
原材料
成品
.
48
案 例一
案 例二
.
49
实施生产平衡的三个步骤
.
62
现场设备安定
1 设备的有效运转率管理 人
机
2 设备综合效率
3 全面生产维护 Total Productive Maintenance
实现:事故为零、不良为零、故障为零、损失为零
.
63
一 人 多 机 或 多 工 序 操 作
.
64
现场作业标准维持和改进
改 改善提案制度 善 改善之星申请表（评分）（样本） 提 名人堂 案 改善之旅事前准备
.
43
2
实现均衡化生产
1、生产平衡 平衡率 损失率 节拍
.
44
2、生产的同期化 个别效率与整体效率
.
45
3、实现一个流或经济批量流生产
流程 ABC
在制品最少化、搬运最少化、生产时间最短、问题发 生及时、品质成本低、空间最小
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46
准时生产（JIT）的必要性
在正确的时间、以正确的方式、 按正确的路线、把正确的物料、 送到正确的地点、每次都刚好及时
秒表时间分析的顺序
(1) 明确调查的目的
•作业改善 •标准工时的设定 •讨论各种作业方法
(2) 制定调查计划
(3) 观测对象的选择
• 以改善为目的的观测 • 以设定标准为目的的观测 • 不选择内向及见人就容易紧张的人. • 选择容易配合的人
(4) 使用工具的准备
.
30
附观测次数表
(5)划分作业要素
交货周期、生产周期的认识
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55
案例：在制品分析(机座金工)
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56
案例：在制品会影响些什么？
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57
浪费对企业的危害
浪费是改善的对象 浪费是企业的利润的寄生虫 浪费就在我们周围发生 浪费困绕着我们的生活 浪费是高成本、低效率、负利润的代名词 浪费可以吞噬一家企业的生命 认识浪费是一切改善的基础，是管理员必备的素质
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24
自己动手做看板 主题鲜明，内容丰富 整体横平竖直，局部可做些造型 上下浇花，注意留白
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25
模块四
实现标准化操作步骤
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26
◆什么是标准化操作 ◆为什么要实施标准化操作 ◆如何开展标准化操作
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27
通过作业测定建立标准化
（一）秒表时间分析 （二）标准工时的测定 （三）生产平衡
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28
（一（）一秒）秒表表时时间间分分析析
针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方， 从而进行改善的方法，是IE方法的一种基本方法.
时间分析的种类
直接法
时 间 分 析
间接法
秒表法
一切生产活动的基础
摄影法（高速、普通、低速）
MOD法
预定时间（PTS法）
WF 法
经验估计法
MTM法
综合数据法
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29
时间分析的应用
1．作为评估,改善生产效率的重要手段。 2．作为设定标准工时的重要依据。 3．作为现场改善的基础依据。 4．作为评价作业者技能和工程管理水平的依据。 5．作为成本分析的重要依据
现场的七大浪费:
1、库存的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、作业本身的浪费 5、过量生产的浪费 6、动作的浪费 7、不良的浪费（8、管理的浪费 9、思考的的浪费 10、创新的浪费）
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53
2、库存成本的认识
通过降库存暴露问题
库存水平
在制品 维修问题 废料 效率问题
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质量问题
散漫 交货问题
54
判断结果不因人而异.
3种水准
初级水准 中级水准
高级水准
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20
目视管理的常用工具
①红 牌（红牌作战） ②看 板（看板管理）
（过程、要点明确化）
③信号灯
④作业流程图：
（仓储警示）
⑤反面教材 ⑥提醒板 ⑦警示线 ⑧区域线：
（反面教材架）
时间 目标 实绩 差异 原因
时间段
遗 漏 防止 板
8:00~9:00
.
11
标准化的三要素
节拍生产 作业顺序 标准手持（标准在制品）
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12