目录
1. 适用范围
2. 工艺流程
3. 喷漆场地与环境要求
4. 技术要求
5. 操作要求
5.1 喷漆前的准备工作
5.2 具体操作
5.3 刮腻子及打磨
5.4 喷涂后的工作
6. 喷漆后的检测
6.1 外观检测
6.2 漆膜厚度检测
6.3 漆膜附着力试验
7. 油漆返修
8. 附表
1. 适用范围
1.1本工艺文件适用于不锈钢板、碳钢板及铝板表面喷漆作业
2. 工艺流程
3•喷漆场地与环境要求
3.1油漆必须储存在5C -35 C通风、避免阳光直射的条件下。
3.2喷漆场地分为室外喷漆与室内喷漆。
3.3室外喷漆时的作业环境：非雨雪天、雾天、风沙扬尘天气等恶劣天气，空气中无明显的肉眼可见的颗粒、灰尘；室外温度5C-35T，室外相对湿度10% -70 %。
3.4室内喷漆作业环境：喷漆室内卫生清洁，通风流畅。
室内温度5C -35E，室内相对
湿度10% -70 %。
3.5干燥方式：一般情况下室外喷漆与室内喷漆均采用自然风干方式，
3.6干燥时间：一般情况下环境温度小于15C时风干时间不少于24小时；15CW环境温度W 25°C时风干时间不少于16小时；环境温度在25°C以上时风干时间不少于8小时。
3.7特殊要求：如所喷油漆有使用说明，应依据使用说明上的干燥方式与干燥时间而定。
3.8据实填写《车间温度记录表》，文件编号：***-5-3/JYI07-002 ;每年七、八月份生
产时填写《车间温湿度记录表》，文件编号：***-5-3/JYI07-003 。
4. 技术要求
4.1喷漆前清除外箱表面的油污、杂质及水分；磷化之后的薄板（T=0.8 mm）表面要用
80#砂纸打磨出毛面后再喷涂底漆；
4.2油漆喷涂：通常情况下，底漆1遍，面漆2遍；
4.3喷枪距被喷工件表面保持200伽〜250 枪速5m/min〜6m/min匀速移动；
4.4压缩空气的压力控制在4.5 kg/cm 2〜5 kg /cm 2；
4.5底漆膜厚度为30pm〜40阿，油漆涂层总厚度不小于130pm；
4.6漆的粘度，底漆为：22s -25s面漆为：18s -22s；检测温度：5C〜35C；
4.7漆膜外观为湿膜不得缩边、缩水、起泡、发白、失光，涂料流挂。
干膜不得有龟裂、剥膜等现象。
面漆应均匀，平整、色泽一致，不得有漏漆、流挂、开裂、针孔、脱层、桔皮等缺陷。
4.8对于产品有特殊技术要求的，按产品技术要求执行。
5. 操作要求
5.1喷漆前的准备工作
5.1.1 喷漆前应先确认所要喷涂的油漆型号，查看所用油漆、固化剂及稀料是否都在有效期限内，检查使用的工具是否齐全完备。
5.1.2 应穿戴好工作服和口罩、手套，并用压缩空气将全身上下吹扫一遍。
5.1.3 喷漆前要清除被喷物件表面的油污、杂质及水分。
5.1.4 使用稀料清洗喷枪、调漆桶、调漆棒，喷漆前喷枪与调漆桶内清洁干净，无杂质。
5.1.5 为使得所用油漆均匀无沉淀，可在未开桶之前将油漆桶倒置一段时间，如是圆桶包装可将其放倒来回滚动几次，以减少沉淀。
5.2 具体操作
5.2.1 调漆
5.2.1.1 调漆前应查询所用油漆的配比说明，按规定的比例调配（参见附表四）。
5.2.1.2 将清洗干净的调漆桶放置在电子称上，置零。
5.2.1.3 将所喷油漆根据所喷物件的大小适量倒入清洗干净后的调漆桶。
5.2.1.4 根据油漆配比使用计算器计算应加入固化剂的重量，并加入调漆桶内。
填写《调漆记录表》，文件编号：***-5-3/JYI07-001 。
5.2.1.5 根据所配油漆的重量加稀释剂，一般情况加入稀释剂重量为所配油漆重量的
10%至15%，如油漆使用说明中有明确稀释剂所加百分比，应以说明为准。
5.2.1.6 先将底漆和固化剂倒入喷漆桶中用喷漆棒搅拌约3min -5min ，搅拌均匀后，再将稀料倒入喷漆桶中搅拌约3min -5min ,搅拌均匀待气泡消失后，调节好气压在取样钢板上试喷几下，达到所要求的效果后，开始对箱体进行喷涂。
5.2.2 喷涂
5.2.2.1 喷涂前使用空气枪先将工件表面吹扫一遍，用稀料将工件表面的油污擦掉，自然风干；所用稀料的型号与所喷底漆稀料的型号一致，可参照附表三。
5.2.2.2 将不需要喷漆的地方做好防护，避免被喷上油漆。
5.2.2.3 调节喷雾调节按钮、气压调节按钮、流量调节按钮，将喷幅调节至距喷嘴15cm 处漆雾宽度约15cm -20cm,宽度应该根据不同工件来调节，对于大物件不宜宽过25cm。
气压大小调节至手握喷枪感觉不到明显的后冲力，而且喷雾距喷嘴25cm-30cm 处出现絮状雾为最佳。
5.2.2.4 喷涂时手握喷枪使喷雾的对称中心线保持与待喷涂面垂直，喷嘴距离待喷涂面约
20 cm -25cm。
如喷涂曲面工件，应当配合手腕的转动，始终保持距离及垂直方向。
522.5 —般选择工件长度方向起枪，在工件边缘约1cm—2cm扣动扳机，在工件另一边边缘1cm—2cm返回，如果在工件内返回点放松扳机，不能只晃动手腕而不移动手臂。
5.2.2.6 每一道漆膜在物件上留有一定的宽度，当喷涂第二遍时要覆盖第一道漆膜宽度的1/3-1/4，并且每一道漆膜的搭接宽度要保持恒定否则整个漆膜会出现不均匀现象。
5.2.2.7 应根据工件要求的漆膜厚度来确定喷漆次数。
5.3 刮涂腻子及打磨操作（此项根据施工项目的工艺要求添加，操作内容参见附表一）
5.4 喷涂后的工作
5.4.1 将喷枪的喷油壶拆卸下，剩余喷枪吸油管内的油漆应该持续通气直至排净，喷油壶可使用稀料或清洗剂清洗干净，将喷油壶内加入少量稀料或清洗剂并与枪头组装，调节流量调节按钮，直至喷嘴喷出的气雾颜色接近无色为止。
5.4.2 现场清理，各类工具放入指定位置。
5.4.3 油漆、固化剂、稀料用完后要分别密封好，防止挥发或凝固。
6. 喷漆后的检测
6.1 外观检测
6.1.1 采用目测法全检方式按GB4054-2008 标准的四级要求执行。
6.1.2 标准等级划分：
一级：漆膜表面丰满、光亮（无光、半光漆除外）、平整、色泽一致、美观、几何形状修饰精细。
基本无机械杂质，无修整痕迹及其他缺陷。
二级：漆膜基本平整、光滑。
色泽基本一致，几何形状修饰较好，机械杂质少，无显著的修整痕迹及其他缺陷，无防护性能的疪病。
三级：漆膜完整、色泽无显著的差异。
表面允许有少量细少的机械杂质、修整痕迹及其他缺陷。
无影响防护性能的疪病。
四级：漆膜完整。
允许有不影响防护性能的缺陷。
（用于无装饰性要求的制品涂覆）6.1.3 如有特殊要求应按相应技术要求执行。
6.2 漆膜厚度检测
6.2.1 使用漆膜测厚仪检测表面的漆膜厚度，一般情况下漆膜厚度误差最大应不大于标准漆膜度的15%。
参照箱体涂层厚度测量点示意图（附表四）填写《涂层厚度记录表》，文件编号：***-5-3/JYI07-004 。
6.2.2 如有特殊要求应按相应技术要求执行。
6.3 漆膜附着力试验
631测量漆膜附着力采用划格试验法，按照GB/T9286-1998标准的》3级执行。
6.3.2 附划格方法与评定等级：
划格方法：
①采用高合金钢划格刀具纵横交叉切割间距2mm勺格子，划痕露出底材。
②用毛刷沿划格区对角线方向各刷五次，用3M600胶带贴在切口上，将胶带以45度角勺方向迅速拉起。
③试验判定：对照下表判定附着力等级。
切割数为6勺评级方法：0级最好，5级最差
0 级：切割边缘完全平滑，无一格脱落。
1级：在切口交叉处涂层有少许薄片分离，但划格区受影响明显不大于5%。
2 级：切口边缘或交叉处涂层脱落明显大于5%，但受影响明显不大于15%。
3 级：涂层沿切割边缘，部分或全部以大片脱落，或在格子不同部位上，部分或全部脱落，明显大于15%，但受影响明显不大于35%。
4 级：涂层沿切割边缘，大碎片剥落，或在一些方格部分或全部出现脱落，明显大于35%，但受影响明显不大于65%。
5 级：大于第四级勺严重剥落。
箱体漆膜附着力w 3级合格。
对不同规格勺在用油漆样件漆膜附着力测试一次。
参见等级示意图（附表三）
7 油漆返修
7.1 全检确认不良需要返修勺，需在不良处贴上标识后将产品放于返修区。
7.2 对于局部点需返修勺工件，将返修点使用120#砂纸磨平后进行喷涂，喷涂前应将缺陷周围部位使用报纸遮挡，喷涂完成后修补区域不得有色差、混色等现象。
7.3 打磨完每一个产品作好返修标识，返修油漆勺型号应与前一次喷涂油漆一致。
附表一刮涂腻子及打磨方法
附表二油漆等级划分
等级描述示意图
切口的边缘完全光滑，格子
边缘没有任何剥落
在切口的相交处有小片剥1 落，划格区内实际破损不超
过5% ■
「L
k 1
切口的边缘或相交处有被剥落，其面积大于5%但不到15%
II 1
1■ r
J
1
沿切口边缘有部分剥落或大
片剥落，或者部分格子被整
片剥落。
被剥落的面积超过
15%但不到35%
切口边缘大片剥落，或者一
些方格部分或全部剥落，其
面积大于划格区的35%但
不超过65% II 5 脱落面积超过65%。