非标设备制作施工方案目录一、编制说明二、编制依据三、施工准备四、施工程序五、非标设备制作要求六、焊接及检验七、试验与验收八、质量保证措施九、安全保证措施一、编制说明本方案为红磷酸浓缩装置8台非标设备制作安装而编制，目的在于严肃工艺律，指导施工，确保非标的施工质量。

工程量见附表：非标设备一览表二、编制依据1、红磷磷酸浓缩装置工程招标文件；2、设备图纸；3、国家现行有关标准、规范。

三、施工准备开工前必须做好以下几项工作:1、施工技术准备工作。

1.1 熟悉施工图纸，根据标准和设计要求编制施工方案。

1.2 做好图纸会审和设计交底工作。

1.3 做好施工技术交底工作。

2、现场施工准备。

2.1 做好劳动力准备，各工种人员齐全。

2.2 施工现场三通一平。

2.3 施工所用工、机具齐全。

2.4 施工所用主、付材料应有70%到现场，且已检查、验收合格。

2.5 做好基础交接验收工作。

四、施工程序非标设备施工程序大致按下列步骤进行:材料验收→封头及特殊件加工组焊→筒体组焊→筒体封头组对焊接→开孔接管→焊缝打磨→支座安装→吊装安装→压力试验→交付衬胶→外防腐涂漆→交工验收。

对于小型设备可以整体制作和吊装安装，对大型设备可以分段组对制作吊装安装。

五、非标设备制作及要求。

1、坡口加工。

1.1 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷清除。

1.2 施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣等缺陷。

1.3 坡口型式及尺寸非标设备筒体、封头对接接头坡口，尺寸详见图纸和标准。

2、封头2.1 封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊接方向只允许是径向环向的，径向焊缝之间最小距离不应小于100mm，封头各种不相交焊接接头之间距离不应小于100mm。

2.2 冲压成形后的封头，其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度负偏差。

2.3 封头组装组装时，应在平台上按封头圆周部分找水平后，组对辩片两道焊缝，点焊固定后，检查封头的椭圆度和凹凸度，合格后方可焊接。

根据制造厂予组装位置组对顶圆板和辩片之间环口，组装后检查错边量组对间隙、及坡口质量合格后方可正式焊接。

组装时，严格控制角变形和错边量，焊接时严格控制电流和速度减少焊接变形。

封头组焊完后，焊接质量和几何尺寸应符合设计和规范要求。

4、园筒和壳体制作4.1 壳体制作时，应预先绘制排版图，按排版图下料组装。

4.2 壳体组装时，相邻圆筒的纵向焊缝的距离或封头拼接焊缝的端点与相邻园筒的纵向焊缝的距离不应小于100mm，筒节长度不应小于300mm。

4.3 壳体组装时，对接接头的组装间隙，应符合设计和标准要求。

4.4 筒体组装时，内表面应平齐，错边量应符合下列要求:a、当板厚δn≤10mm 纵向焊缝对口错边量b≤1/4δn。

环向焊缝对口错边量b≤1/4δn。

b、当板厚10<δn≤20 纵向焊缝对口错边量b≤3mm。

环向焊缝对口错边量b≤1/4δn。

4.5 筒体对接纵向焊缝形成的棱角E，用弦长等于1/6Dg 内或外样板检查，其E值不得大于(δn/10+2)mm，且不大于5mm。

筒体环向接头形式的棱角E，用长度不大于300mm钢直尺检查，其E值不得大于(δn/10+2)mm，且不大于5mm。

4.6 壳体直线度允差△L，壳体长度H≤20m时，直线度△L≤2H/1000且≤20mm。

4.7 内压容器壳体同一断面上最大内径之差，应不大于该断面设计内直径Di的1/2000，且不大于25mm，4.8 真空容器壳体圆度用弦长为1300mm的内样板或外样板检查，容器随园度应符合要求。

5 构件制作安装5.1 加强、包边角钢等弧形构件加工成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。

放在平台上检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%且不大于4mm。

5.2 加强筋、型钢构件均采用45°斜接，其接头应避开壳体焊缝。

6 法兰和平盖6.1 管法兰及容器法兰按相应标准要求加工。

6.2 角钢、槽钢及扁钢制法兰要求如下:a、加工允差:表面不平度Dm≤3mm。

b、螺栓孔中心圆直径和相邻两孔弦长的允差为±1mm，任意两弦长允差应不大于2mm。

未注公差尺寸的配钻螺栓孔的公差应符合GB/T1804规定的C级要求。

c、法兰表面不得有裂纹、毛刺，以及降低强度或连接可靠性的缺陷。

7 螺栓、螺母等紧固件，根据图纸要求，按标准加工制造。

8 壳体开孔接管。

8.1 开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差为±5mm。

8.2 开孔补强板的曲率，应与壳体曲率一致。

8.3 对于接管外伸长度指法兰衬胶后外表面至设备外壁距离。

8.4 标准人孔及法兰，按衬胶要求进行加工制造。

六、焊接及检验1 焊接准备及环境1.1 焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。

1.2 施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。

a、手工焊时风速大于10m/s；b、相对湿度大于90%；c、雨、雪环境。

1.3 当焊件温度低于0℃时，应在始焊100mm范围内预热到期150℃左右。

2 容器施焊前，应根据图样设计要求及施焊单位评定合格的焊接工艺，制定焊接工艺规程，焊工必须严格按焊接工艺施焊。

3. 压力容器的焊接必须由持有劳动部门颁发的相应类别焊工合格证的焊工担任，其它容器焊接也须由合格焊工承包。

4. 焊接材料保管、使用。

4.1 16MnR材料采用J507焊条，Q235—A材料采用J422焊条。

4.2 焊接材料应设专人负责保管，使用前按要求进行烘干。

a、J422焊条烘干温度为100～150℃，恒温1～2h，允许使用时间为8h，烘干次数不超过3次。

b、J507低氢焊条烘干温度为350～400℃，恒温1～2h，允许使用时间为4h，烘干次数不超过2次。

c、烘干后的低氢焊条，应保存在100～150℃的恒温箱中，现场应使保温筒。

d、做好烘干、发放、回收记录。

5. 焊接采用手工电弧焊，严格按工艺卡施焊。

6. 对接焊缝的余高6.1 16MnR材料(V301B) e为0～1.5mm。

6.2 Q235—A材料 e为0～4mm。

7. 角焊缝的焊脚，按图纸设计要求焊接，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。

补强圈的焊接，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。

角焊接头与母材应呈平滑过渡。

8. 焊缝表面不得有漏焊、裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。

9. 真空容器，其焊缝表面不得有咬边，其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。

10. 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。

11. 双面焊的对接接头在背面焊接前应清除。

12. 焊接顺序及方法:12.1 底板焊接a、先焊短焊道，后焊长焊道。

长缝应采用分段倒退焊或跳焊法。

b、筒体与底板连接的角焊缝，由数对焊工从罐内、外沿同一方向分段倒退焊。

12.2 壳体焊接顺序如下:壳体应焊纵向接头，后焊环向接头，环向接头焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

12.3 包边角钢与顶板，壳体以及加强筋、环形地脚板与壳体焊接时，焊工应对称均匀分布，并应同一方向分段退焊。

13. 焊缝返修13.1 返修时，其返修工艺应符合焊接工艺要求:13.2 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如超过两次时，须经施工单位技术总负责人批准。

13.3 返修次数、部位和返修情况记入容器质量说明书。

14. 施焊后，应在焊缝所规定的部位打上焊工铅印。

15. 设备衬胶表面(包括焊缝)应打磨平整光滑，无肉眼可见孔洞、飞溅物、焊瘤、机械损伤和其它缺陷，局部凹凸度不得大于1.5mm，内外圆角半径不小于6mm。

16. 无损检测16.1 容器无损检测，必须由持有锅炉压力容器无损检测人员技术等级证书的人员担任。

16.2 罐底板对接焊缝外端300mm范围内，进行射线探伤。

16.3 底板对接T型接头的根部焊道焊完扣，在沿三个方向各200mm范围内应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透检测。

16.4 罐壁检测a、纵缝接头，每一焊工最初焊接接头3米内任意部位取300mm进行射线探伤。

以后不计焊工人数每种板厚在每30米焊缝及尾数内任取300mm进行探伤。

检查部位中的25%应位于T型焊缝。

b、环向接头，每种板厚、在最初3米内任意取300mm进行射线检测，以后每种板厚在每60米焊缝及其尾数内任取300mm进行探伤。

c、底圈壁板应从每条纵缝中任取300mm进行射线检测。

d、射线探伤不合格时，应在该检测长度两端延伸300mm作补充检测。

如延伸部位检测仍不合格时，应继续延伸检查。

16.5 罐底与壁板内角焊缝应在水压试验前后进行渗透检测。

16.6 圆形封头A、B类焊缝应进行100%射线探伤。

16.7 除封头外，容器其它部位A、B类焊缝应进行20%射线探伤。

16.8 设备衬胶焊缝表面进行100%着色检查。

16.9 局部检测的焊缝如探伤不合格时，应在该缺陷两端延伸检则，长度为该焊缝的10%。

若仍不合格，则该焊缝做100%探伤检测。

17. 探伤标准17.1 射线探伤执行IB4730—94标准，Ⅲ级为合格。

17.2 渗透探伤执行IB4730—94标准，Ⅱ级合格。

七、试验与验收1. V—301B、T—301B、T—302B、V—302B、V—304B、T—303B、S—315B。

1.1 试验液体采用水。

1.2 试验所和水温度不得低于5℃。

1.3 试验压力:V—301B、V—302B、V—304B、T—301B、T—302B为0.5MPa，T—303B为0.13MPa，S—315B为0.28MPa。

1.4 试验方法a、试验必须设两个量程相同合格的压力表，压力表量程为试验压力的3倍左右。

b、容器顶部设排气口，充水时应将容器内的空气排尽。

c、试验时应缓慢升压，达到试验压力时，保压30分钟，然后将压力降至试验压力的80%，检查焊缝和连接部位，以无变形、无泄漏为合格。

d、试验后，应将容器内水排尽并用压缩空气将内部吹干。

2. V—305B盛水试验2.1 试验充水2.5m，保持1小时，以容器无泄露为合格。

2.2 试验完毕后，应立即将容器内水排，并使之干燥。

3. 验收3.1 容器制作完毕后，建设单位应按技术规格书、图纸和标准，对非标设备进行全面检查验收。

3.2 制造单位按标准要求提供产品质量证明文件，技术文件应符合技术规格书和标准要求。

八、质量保证措施和质保体系1. 建立健全各级质量保证措施和质量管理标准制度。

2. 加强技术管理，认真贯彻执行各项技术管理制度。

3. 坚持自检、互检和工序交接制度，上道工序不合格不得转入下道工序施工。

4. 实行A、B、C三级质量管理，严格按控制点检查验收，并做好共检记录。

5. 建立健全质量保证体系。