于1984年9月实现了宽带钢的CC-DR工艺，其 布置如图所示。该厂将连铸机安装在距炼钢设 备630m的宽带钢轧机的头部200m处，钢水包 经铁路送来进行连铸。生产线上装有二流板坯 连铸机。连铸板坯厚220mm、宽 700~1650mm、长5900~145O0mm。采用长 32m、容量为225720×l03kJ/h
的板坯边缘部加热器及2400kW，500~1000Hz
可变频板料边部感应加热器，精轧前使板坯边 部温度由1070℃提高到1250℃~1270℃，以保 持板坯断面温度均匀。
为使连铸与轧机生产能力相匹配，连铸
速度必须保持在2.0~2.5m/min的范围内 。热轧成品尺寸为厚1.0~12.7mm，宽 600~1630mm，卷重30t。设有在线缺陷 检测器，把一部分有缺陷的板坯检出，
调宽技术，但即使连铸机具有快速调宽
装置，为了稳定浇铸作业，稳定炼钢与 连铸的节奏均衡及减少锥形板坯的长度
，也应尽量减少结晶器宽度的调节变化
，亦即结晶器宽度的改变应该是越少越 好，而将调宽改变板坯规格的任务主要
交给轧钢去承担。在轧钢车间调控板坯
的宽度采用的技术主要有：
轧钢车间调控板坯的宽度采用的技术
移辊轧制技术(HCW或WRS）
WRS轧机开发的新轧制法如图所示: (a)为往复移动法，即是使带凸度的工作
辊轴向移动，防止因轧辊局部磨损而导 致带钢表面出现局部高点或凸峰，使轧 辊保持均匀磨损的外形和热凸度，以便
能进行随意计划轧制，这也就是HCW轧 制技术；
WRS轧机开发的新轧制法
（b)为锥体调节法，即一侧车成锥度的工作辊
作轴向移动，以减少凸度和边部减薄；
（c）为锥体振荡法，即一侧车成锥度的工作
轧辊作短行程的振荡串动，以减少带钢凸度， 并防止轧制带钢边缘产生异常磨损。一侧带有 锥度的工作辊之所以能减少带钢边部变薄，其 原理如图所示。HCW轧机和WRS轧机都是除工 作辊作轴向移动以外，还配有工作辊弯辊装置 。
HCW轧机的基本特性如图所示。HCW轧
况比较如图
自由程序轧制与常规轧制的比较
为了实现自由程序或随意计划轧制，必须
增长轧辊的使用寿命，减少及均化轧辊的磨损 ，保证板带的板形平坦度和厚度精度质量，并 加强自动控制及快速换辊技术:
(1)改进轧辊材质，减少轧辊磨损，开发新钢
种轧辊(如高碳高速钢轧辊等)及采用热轧润滑 以减少轧辊磨损，降低轧制压力。
为了维持连续而稳定的生产，必须
尽量减少轧机设备的事故和停工时间， 必须采用最快的速度换辊和变换产品规 格和钢种，当然快速操作要求自动化， 自动化才能保证快速度。
连铸坯直接轧制工艺流程与车间布置
日本新日铁界厂于1981年7月首次实现
了宽带钢的连铸坯直接轧制(CC-DR）， 其车间设备布置如图
该厂为改建而成的CC-DR工艺，新建连
板带生产工艺5
调宽轧制（AWC）及自由程序轧制（SFR ）
高度现代化的钢铁工业生产要求提
高产量、质量、节省能源、降低消耗及 成本，因而向着高度连续化、自动化的 方向发展。尤其是为了实现炼钢-连铸-轧 钢等多工序周期性连续生产，就必然要 求轧制技术的高度灵活和可靠，也就是 要求高度柔性生产。
调宽轧制（AWC）及自由程序轧制（SFR ）
轧钢车间调控板坯的宽度采用的技术
(3)采用定宽压力机以大压下量有效地调
整板坯宽度。如我国宝钢1580mm、鞍 钢1780m轧机即是如此。除此之外，原
来常规热带轧制中采用的一些板宽控制 技术在连铸连轧生产中仍然可以使用， 对调控板、带宽度精度也可起较大的作 用。
自由程序（或随意计划）轧制技术（SFR ）
了提高轧机的宽度压下能力，将立辊破鳞机改 造成一架可逆式轧机，经5道次压下，可使侧 边总压下量达150mm。
轧钢车间调控板坯的宽度采用的技术
(2)一些工厂(如界厂等)由于使用M机架的立辊
轧边，提供了一种宽度自动控制(AWC)功能。
这种功能在大压下量轧制或轧制因结晶宽度改 变而形成的锥形板坯时，能使宽度得到较精确 的控制。板坯的宽度用宽度计进行测量。利用 测出的板坯宽度，计算出立辊的开口度(辊缝) ，再根据测量辊测得的数据，定时进行立辊开 口度的调整。当不使用AWC时，带钢宽度变化 达5.5mm，而当使用AWC时，则宽度差得到消 除，使板宽精度大大提高。在界厂，锥度达 140mm的板坯可直接送往热带轧机进行轧制。
连铸直接轧制(CC-DR)工艺对轧钢操作的
要求与该厂原来的（CC-DR)工艺是差不多的，
即是都必须能宽度大压下，灵活改变板坯的宽
度及实行自由程序轧制。为此该厂具有一大立 辊轧机（VSB）和几台轧边机(粗轧机前)可完 成宽度压下量达300mm以上；采用了移辊轧制 技术以均化轧辊磨损，延长其使用寿命；采用 6辊式精轧机有很强的凸度控制能力，还采用 了热轧润滑技术和精轧前的板边感应加热器， 以保证产品精度和板形质量。
(1)提高铸坯边部温度的技术:要使铸坯的液芯
尾端尽可能靠近铸机出口，以便利用凝固潜热 获得高温铸坯；二冷制度不对铸坯边部喷水以 保持边部的较高温度；连铸机内采用绝热技术 并在切割机附近采用感应加热或煤气烧嘴加热 ，使板坯边部温度提高约200℃，以有效地控 制AlN的沉淀析出。
（2）采用高速保温输送车运输铸坯。
(1)设立定宽（径)轧机或大立辊破鳞机，实现
宽度大压下，如日本大分厂设立了立平立
(VHV)三联可逆式定径轧机，道次压下量可达 150mm，总减宽量可达1050mm。由于前端和 尾端宽度缩小而增加剪切损失，使金属收得率
降低，为此大分厂采用了宽度自动控制和挤压 轧制技术，使收得率达99%以上。
机架的凸度变化对于后机架凸度变化的影响。
这种凸度变化可用凸度的遗传性和轧辊形状的
复制现象进行整理和定量分析，实行在线控制
。2）高精度轧制技术。
（4）自动控制及快速换辊技术，随着连
铸-直接轧制和SFR轧制技术的实现，产 品品种多样化，产品精度质量严格化， 从而使热带轧制作业更趋复杂，这就更 加要求有精确的设定和监视，要求全面 计算机自动控制，并实现超过人类感觉 器官的、对诸设备运动状况的监视，实 现对产品各种指标的迅速而准确的判断 ，才能维持连续而稳定的生产。
(2)均化轧辊磨损的技术：
1)采用在线磨辊(ORG)技术，以及时修复不均
匀磨损的辊型
2)采用移辊轧制技术(HCW或WRS）。在生产
过程中，板宽边部的温度比中部要低，而宽度 方向的金属流动在边部又较大，因此与板材边 部接触的轧辊表面局部磨损也大。为了解决边 部磨损问题，在轧制中采用移动工作辊技术， 以使磨损得以分散，使其影响得以缩小。
移辊轧制技术(HCW或WRS）
HCW移动工作辊的轧制技术首先是日本
日立制作所开发，并于1982年在新日铁八幡厂
热带轧机精轧机上得到应用(如图a)以后，仅三
年内就很快得到推广应用。以后日本川崎钢铁 公司又进一步开发了K-WRS工作辊移动轧制技
术，其不同点是将工作辊身一端做成锥形(如 图(b)、(c））再进行轴向移动，在热带轧机上 得到应用。这些轧制技术不仅特别适用于连铸 连轧生产，而且适用于常规热轧板、带生产。 它们不仅可以减少和均化轧辊磨损，延长轧辊 使用寿命，灵活轧制任意宽度的板带，而且可 明显提高带钢的板形平坦度和厚度精度质量。
中小型企业薄板带钢生产
高速连续轧制的方法无疑是当前生
产薄板带钢的主要方向，但它不是唯一
的方向。宽带连轧机的投资大、建厂慢 、生产规模太大，受到资源和需要等条 件的限制，也有不利的一面。随着发展 中国家的兴起，随着工业先进国家废钢 的日益增多，随着较薄板坯的铸造技术 的提高，中小型企业板带钢生产的方法
轧机为1420mm全连续式，粗轧为2台2
辊加4台4辊式(R1~R6)，其R3经改造后 已移至精轧机组前作为M机架，紧接着是 6架4辊精轧机(F1~F6)，产品尺寸为 (1.2~1.6)×(600~1300)mm板卷，重约
20t。该厂现已转卖给中国梅山钢厂。
日本钢管福山厂继新日铁界厂、室兰厂等之后
在常规连铸与轧钢生产工艺中，板坯出连
铸机后进行冷却，送板坯存放场进行检查清理 及堆垛存放，再运往轧钢车间按照轧钢生产管 理计划编组，按每套轧辊先轧宽板后逐渐轧制
窄板的一定程序进行轧制生产，连铸与轧制是 两个独自编制生产计划的互不相干的工厂。但
在连铸一连轧生产时，铸坯不经冷却，直接热 送到加热或补热装置，然后立即直接进行热轧 ，炼钢、连铸与轧钢三者联成一个整体，服从 于统一的全厂总生产计划。
远距离CC-DR工艺
日本新日铁八幡厂研制出板坯保温高速输
送车，结论是远距离（1000mm以上)输送车优 于辊道输送。由于保温车可使铸坯在高温保温
箱内得到均热，且保温箱的保温效果远远大于 长程保温辊道的效果，故对于远距离连铸连轧
工艺必须采用保温车输送。如图为八幡厂远距
离CC-DR工艺中连铸与热带轧机衔接部分的平 面布置图。图14-22为八幡厂的远距CC-DR工 艺流程示意图。该厂连铸机距离热连轧机 620m，以前用辊道连接只能实行热装炉轧制 （CC-HCR）工艺。
1987年该厂采用高速保温车输送铸坯和火
焰式边部加热器等措施，开发了远距离直接轧 制技术(CC-DR)。从连铸出口到轧机前板坯边 部加热器的距离为430m，保温车输送速度 15km/h，运送时间约为2min。采用喷流火焰 式边部加热器经6~7min边都加热后送轧机轧 制。与过去辊道输送进行热装炉轧制工艺相比 ，节约燃料约合每t钢5.7kg标煤，以年产 300×lO4t计，可节煤17100t。
又将日益得到重视和发展。
叠轧薄板生产
叠轧薄板是最古老的热轧薄板生产方式 叠轧薄板：把数张钢板叠放在一起送进轧辊进
行轧制
优点：设备简单，投资少，生产灵活性大，能
铸车间在连轧机近旁140m，与轧制线成 垂直布置，与炼钢车间相距600m，用铁 路运送钢水包