催化氧化工艺以CH4，O2的混合气为原料在1000—1500e 反应，伴有燃烧反应进行：
由于没有催化剂，需要很高反应温度，因此反应器材要求苛刻 ，需要很复杂的热回收装置来回收反应和除尘。
催化部分氧化工艺是在以活性组分Ni、Rh和Pt 等为主的负载型催化剂存在下，氧气和天然气进行 部分氧化生成CO和H2，该反应可在较低温度下达到 90％以上的热力学平衡转化：
二氧化碳与甲烷反应可用来生成富含一氧化碳的合成器，即可解决常用 天然气蒸汽转化法制合成气在许多场合下的氢过剩问题，又可实现二氧化碳 的减排。该反应方程式如下：
按该反应式计算，H2：CO理论值为1:1,这是个热效应比蒸汽转化 反应更大的强吸热反应，从热力学可知，过高的的反应温度不仅 会造成高能耗，对反应器材质也提出了更高的要求。而且CH4与 CO2的反应更容易在催化剂上结碳。降低反应温度、减少能耗的最 有效办法就是选择适宜的催化剂（采用镍催化剂）------优点经济 合理。
H2 32～67、CO 10～57、CO2 2～28、CH4 0.1～14、N2 0.6～23




天然气蒸汽转化 轻质油蒸汽转化 天然气部分氧化 重油部分氧化 新型煤化工 气流床气化技术
1、天然气添加

一段蒸汽化
蒸汽转化工艺（SMR）是天然气制合成器 的典型工艺，是在催化剂存在及高温条件下， 使甲烷与水蒸气反应，生成H2、CO等混合器， 该反应是强吸收的，需要外界供热。但以此 法制得的合成气生产甲醇一个突出的弊端是 氢过量，可以用下列方程式来描述：
加入不足量的氧气，使部分甲烷燃烧为二氧化碳和水：
CH4(g)+2O2(g)==CO2(g)+2H2O(l) △H=-890.3kJ/mol
此反应为强放热反应。在高温及水蒸气存在下，二氧化碳及水蒸 气可与其他未燃烧甲烷发生吸热反应。所以主要产物为一氧化碳和 氢气，而燃烧最终产物二氧化碳不多。 反应过程中为防止炭析出，需补加一定量的水蒸气。 这样做同时也加强了水蒸气与甲烷的反应。
使用脱硫后的天然气与一定量的氧或富氧空气以及 水蒸气在镍催化剂下进行反应。床层温度约900～ 1000℃、操作压力3.0MPa时,出转化炉气体组成（体积 %）约为： CO27.5、CO25.5 、H267、CH4<0.5。反 应器也采用自热绝热式，热效率较高。反应温度较非催 化部分氧化法低。
天然气部分氧化可以在催化剂的存在下进行，也可以不用催化剂。
非催化部分氧化
天然气、氧、水蒸气在3.0MPa或更高的 压下，进入衬有耐火材料的转化炉内进行 部分燃烧,温度高达1300～1400℃，出炉气 体组成(体积%)约为:CO25、CO42、H252、 CH40.5。反应器用自热绝热式。
催化部分氧化
这一过程具有许多优点：1、放热反应、能耗低。 放热量小、反应温度低、易控制。 2、 反应生成n(H2)/n(CO)=2的合成气，便于直接合成甲醇 3、 反应 速度快，反应器体积小。但若用传统的空气液化分离 法制取氧气，则能耗太高。
天然气蒸汽转化

主要反应：

主要工艺参数是温度、压力和水蒸气 配比。由于此反应是较强的吸热反应， 故提高温度可使平衡常数增大，反应 趋于完全。压力升高会降低平衡转化 率。但由于天然气本身带压，合成气 在后处理及合成反应中也需要一定压 力，在转化以前将天然气加压又比转 化后加压经济上有利，因此普遍采用 加压操作，同时增加水蒸气用量以提 高甲烷转化率。高水蒸气用量也可防 止催化剂上积炭。除上述主要反应外， 还有下列反应发生：
副反应：
副反应既消耗了原料，并且析出炭黑沉积在 催化剂表面将使催化剂失活，因此必须抑制副反 应的发生。
此两反应均为放热反应。

在温度 800～820℃、压力2.5～ 3.5MPa、H2O/C摩尔比3.5时， 转化气组成（体积%）为： CH410、CO10、CO210、H269、 N21。
连续
间歇
天然气的转化
合成气
以氢气、一氧化碳为主要组分供化学合成用的一种 原料气。 由含碳矿物质如煤、石油、天然气以及焦炉煤气、 炼厂气、污泥和生物质等转化而得。 生物物质和污泥在热解或者气化时也会产生大量 的合成气，从形成的气体成分区分的，按合成气的不 同来源、组成和用途，
它们也可称为煤气、合成氨原料气、 甲醇合成气（见甲醇）等。合成气的原料范围极广， 生产方法甚多，用途不一，组成（体积%）有很大 差别