§3.3 作业测定 一、时间研究 1．目的：制定各种工作或生产作业的标准时间－劳动定额
2．工时消耗：定额时间－作业时间（基本作业，辅助作业） 布置工作地时间 休息与生理需要时间 准备与结束时间
非定额时间－停工损失时间 非生产工作时间
3．时间定额组成
1）单件生产： 作业时间＊（1＋宽放率）＋准备结束时间
考虑因素选择经济价值高的问题： 能力瓶颈、废品率高、成本比重大
技术因素： 实施研究要有足够的技术方法、知识、手段
人的因素： 预先估计员工的接受程度和欢迎程度。
·描述事实：规范性强的专用图表 ·考察分析：5W1H分析法（P117） ·制定改进措施（P178）
取消、合并、改变、简化 ·实施
三、生产作业流程分析（转换过程） 1.工作流程图
时间 时间 紧后作业 最多的作业 的作业
工作站1 A 45 5.4 无
工作站2 D 50 0.4 无
工作站3 B 11 39.4 C,E
C,E
E
E 15 24.4 C,H,I C
C
9 15.4 F,G,H,I F,G,H,I
F,G,H,I
F 12 3.4 无
工作站4 G 12 38.4 H,I
H,I
工作场所原理－工作地活动范围便于操作和观察； 物料、工具就近固定存放； 工作台面高度与人体高度； 工作环境；
物料搬运原理－运送距离短； 使用机械装置传送； 运送及时； 运送方式经济；
节约时间原理－ 操作方法省时； 基本生产工人尽量少做辅助作业； 既要提高设备利用率，又要提高人工利用率；
设备工具的设计原理－ 设计使用手以外的部分进行操作的机构； 两个以上工具组合； 设备的操作部位便于工人操作、目视。
样本容量,如必要提高观察次数
工作抽样的应用
用等待所占的时间百分比来确定人或设备的工作时间百分比 用作业水平测定为每一个工人的表现建立一个索引,当工作时间和
产出质量相关时,就须对作业水平进行测定.这对周期性评价很有 用. 用时间标准来确定一项任务的标准时间.
护士活动的工作抽样
护理活动,结果分为两类:护理活动和非护理活动 估计护士60%时间花在护理活动,置信度为95%,E=3% 确定观测次数=1067次,若研究用10天时间,每天需观测107次. 护士活动抽样计划
成品装配工作流程图：排列顺序（主右） 2 流程程序图 （P179）－改进面条的制作
二汽生产线改进 3 物流分析：组装草图、组装图表、路线单和流程图 4 信息流分析：计划活动控制产品的管理信息 四、人机联合分析：
机器与人在工作上的配合关系 1.方法：多活动图 2.例：牙科诊所（P182）
五、动作研究
最长的作业时间决定了生产线上节拍的最小可能值 一种作业的时间为40秒，大于节拍36秒，此作业如何处理？ 可能的方法有：
– 作业分解：使一个作业分解到两个工作站 – 作业共享：作业能不能在相邻工作站（协助）进行一点共享 – 设立平行工作站： – 聘用操作技巧高的工人 – 加班：以每40秒生产1件的速度进行生产 – 重新设计 – 工作团队
完成作业的总工作时间／（实际工作站数目＊节拍C）
装配线平衡例
J型玩具马车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆。每天的生产时间为 420分钟。根据节拍和作业次序的限制，求工作站最少的平衡方式。
作业 时间／秒 描述
必须提前的作业
A
45
安装后轮支架，拧紧四个螺母
－
B
11
插入后轴
A
C
9
拧紧后轴支架螺栓
一般密切
Ｏ
１０－２５
不重要
Ｕ
４５－８０
不希望接近 Ｘ
酌情而定
·作业单位占地面积计算 ·绘制作业单位面积相关图 ·修正：修正因素包括物料搬运方式、操作方式、存储周期等。 ·方案评价与择优
－选择方案评价因素，如物料搬运效率及方便性、扩建可能性、生 产管理的方便性、安全生产、辅助服务方便性等。
－确定各因素的相对重要性（权值）。 －评比各方案的优劣等级 －计算各方案的得分，确定最佳方案。 例：百货大楼某层的布置
F 12 G 12
D 50
E 15
H 12 I 12
J8
K9
计算节拍： C＝60＊420／500＝50.4(秒/辆)
工作站数量的理论最小值:N=T/C=190/50.4=3.87=4
选择作业分配规则: 按后续作业数量的多少; 2)按作业时间最长
根据后续作业最多规则平衡装配线
作业 作业 剩余的 可安排的 紧后作业 时间最长
§3生产运作系统的设计和分析
§3.１运作系统的布置及其分析 一、选址 1单一选址 2设施网络选址 二、布置原则 1满足生产过程要求 2追求高效率和合理的设备利用率
三、布置分析及其改进
工艺原则布置：如何使物流有序 对象原则布置：如何使每个单元的操作时间大致相等 混合原则布置：物流有序，瓶颈的解决
效率计算: 效率=T/(N*C)=195/(5*50.4)=0.77
评价平衡方案:装配线不平衡,闲置时间为23%
更好的方案: 規則2平衡装配线,规则1作为第二规则,可得到更好的 平衡方案
混合装配线的平衡
混合装配线的平衡要解决产品的生产排序问题，从而使同一生产 线在指定的日期内生产不同型号的产品，实现多种产品循环生产。
1.动作要素：人体的动作细分为三类17个 完成操作必须的动作
（伸手、握取、移物、装配、应用、拆卸、放手、检验） 阻碍第一类动作进行的动素 （寻找、选择、计划、对准、预对） 对工作无益的动素 （持住、休息、迟疑、故延） 2.动作经济原理 人体使用原理－尽量使用双手对称动作；
尽量使用人体重力，使用脚的动作；
内都处于繁忙状态，使各工作站的闲置时间最小。
装配线平衡的步骤
1）流程图表示作业先后关系 2）求节拍C=每天的工作时间／每天的计划产量 3）满足节拍最少的工作站
理论值=完成作业的总工作时间／节拍C 4）选择作业分配原则－安排多后续作业或持续时间很长的作业）
将所有作业分配到各工作站 向第一工作站分配作业，逐项增加，直至作业 完成时间等于节拍。 5）平衡后的效率：
H,I
H 12 26.4 I
I
I
12 14.4 J
J
8
6.4 无
工作站5 K
9 41.4 无
效率计算: 效率=T/(N*C)=195/(5*50.4)=0.77
评价平衡方案:装配线不平衡,闲置时间为23%
更好的方案: 規則2平衡装配线,规则1作为第二规则,可得到更好的 平衡方案
六、作业分解
(工作时间和闲置时间) 系统
生产的零件数目
质检部
420个
工作时间百分比
工作 抽样
85%
闲置时间百分比
工作抽样
15%
平均评比率
工作抽样
110%
总宽放率
时间研究手冊
15%
总时间*工作时间比率*评比率 1
每个零件的标准时间 = 生产零件的总数目
1-宽放率
480*0.85*1.10 1
= 420
1-0.15 =1.26分钟
四、装配线的柔性分析
直线型： U型： 环型： 人的柔性调节装配线
五、装配线的平衡
节拍：相邻两产品通过装配线尾端的间隔时间 工作站：操作者传递零件或完成装配作业 作业基本单元：工作站的操作组成 一个工作站要完成的工作总量与分配到工作站的基本作业单元总
数是一致的。 平衡：将基本工作单元分配到各个工作站，使每个工作站在节拍
物流强度登记划分表
物流强度等级 量的比例 超高物流强度 特高物流强度 较大物流强度 一般物流强度 可忽略搬运
符号
A Ｅ Ｉ Ｏ Ｕ
物流路线比例
１０ ２０ ３０ ４０
承担物流
４０ ３０ ２０ １０
·绘制作业单位位置相关图
作业单位相互关系等级
含义
符号
比例
绝对重要
Ａ
２－５
特别重要
Ｅ
３－１０
重要
Ｉ
５－１５
2．PTS法(预定动作时间标准法)
基本动作－标准时间表，动素 -机器加工时间可根据加工速度和加工量计算加工时间 -人工作业由17种动素组成,每一动素的时间值都已确定 常用模特排时法:标准时间的单位是模数MOD 1MOD=0.129秒,熟练劳动时为0.1秒, 考虑疲劳因素后加10%,为0.143秒.
时间、更换批量的次数
2 SLP程序步骤
·准备原始资料：明确基本要素P、Q、R、S、T ·物流分析与作业单位相互关系分析
－产品制造费用的20％－50％用作物料搬运，有效的布置能减少搬 运费用的30％左右。
－物流分析方法 工艺流程图：在工艺过程图上注明各工序间的物流量， 适用大批量，产品品种单一的生产。工艺布置 多种产品工艺过程表：将各产品的生产工艺流程汇总在一起。 多品种，批量较大的生产。（10种左右） 成组方法：分组，再用工艺过程图或多种产品工艺过程表分析。 中、小批量生产，品种达到数十种时。 从至表：方阵，方阵的行－物料移动的源，从 方阵的列－物料移动的目的地，至 行列交叉点标明由源到目的地的物流量。
2）成批生产： 作业时间＊（1＋宽放率）＋准备结束时间／批量
3）大量生产： 作业时间＊（1＋宽放率）
4.劳动定额的制定方法
经验估工法 比较类推法
– 确定具有代表性的典型零件 – 制定典型零件的劳动定额作为参考系 – 比较类推制定相似零件的劳动定额 统计分析法 – 分析历史统计资料的可靠性,剔除异常数值 – 计算平均实做工时 – 计算平均先进工时 工程技术计算 时间研究方法
B
D
50
安装前轴，拧紧四个螺母
－
E
15
拧紧前轴螺栓
D
F
12