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(四)鍛壓常見不良
流料痕
流
料 痕
如左圖箭頭所示:產品局
部產生流料痕.
原因分析:由於胚料各 部分變形量不一致,產 生的流料痕,經過陽極 後會有色差.（鋁合金 鍛壓難點問題）
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（五）861C成型仿真報告
861C成型仿真報告
（六）ACER案例評估
ACER案例評估分析
锻造工艺基础知识
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內容介紹
一、鍛壓知識介紹 二、鍛造工藝流程介紹 三、產品特征對鍛造成型的影響 四、鍛造常見不良及原因分析 五、861C仿真報告
六、ACER案例評估分析
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一、鍛壓知識介紹
1.鍛壓分類: (固體材料的一部分或整體，經鍛壓成型的過程)
鍛壓工藝分為自由鍛與模鍛 自由鍛：沒有限制胚料的成型特征，一般用於 大型工件的粗成型，常用於汽車，船舶行業。 模鍛件的工藝性：
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(四)鍛壓常見不良
鏟料
如左圖所示:產品產生嚴 重疊料現象.
原因分析:由於胚料尺 寸規格與模具型腔規格 不一致,導致胚料先接 觸模具部分多余的材料 被刮下而造成.
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(四)鍛壓常見不良
起皺皮
起
皺
如左圖箭頭所示:產品產
生起皺現象.
原因分析:由於胚料與 模具不是同時接觸,材 料流動不同步,而造成 材料往有空隙處流動.
細小,鍛壓時材料很難完全充填飽滿。一般高徑比控制
在1.5:1以下較為合適。
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(三)產品特征對鍛造成型的影響(續)
1
13.產品特征倒圓角
*如圖所示：產品特征
1類圓角是鍛造時材料不
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能完全填充模腔而產生
自然圓角,一般為R0.15
～R0.20;
2類圓角是鍛造時利於材 料流動,不至於產生缺陷, 一般為R0.30～R0.50；
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(三)產品特征對鍛造成型的影響(續)
6.產品特征存在厚薄相差太大
圖A 9.4
A
0.2
2.5
圖示產品截面，厚度相差太大， 中間沒有走料的位置，影響鍛造 成型時的材料流動，出現厚特征 處不飽滿,薄特征處不能壓薄,且 鍛造壓力很大,模具壽命很低。 (如圖A示)
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(三)產品特征對鍛造成型的影響(續)
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(二)鍛壓工藝流程介紹（續）
3，飛邊,沖孔工站：
A,目的: 將上一成型工站所產生的廢料去除,以利
於下一工站的成型.
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(二)鍛壓工藝流程介紹（續）
4,毛胚的軟化處理：
A,提高,恢復材料的塑性降低變形抗力,改善金 相組織,消除內應力.
B,金屬在（冷沖,冷壓,冷拉,冷紮）過程中,隨 變形量的增加,晶格發生歪扭,晶粒被破壞,破碎 拉長,晶粒間發生相對滑移,同時產生加工硬化現 象,使鋼的硬度,強度增加,而延展性和塑性降低, 所以後續加工必須利用退火過程中的再結晶來消 除冷作硬化.
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(二)鍛壓工藝流程介紹（續）
2，粗鍛成型：
A,粗鍛成型原則:去除某些特征多余的材料; 填補某些特征處不夠的材料,使材料更利於少料 位置流動.
B,粗鍛模具圓角較大以保証模具的壽命與利 於材料的流動,成型壓力較小.
如右圖所示:產品六個凸 點材料很難流入達到飽滿 程度,所以粗模必須要想 辦法讓材料往難飽滿位置 流動.
磨,精切等輔助工藝來保証.）
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（二）鍛壓工藝流程介紹（續）
毛胚的表面處理及潤滑： A,表面處理包括:去除表面缺陷,清潔,去脂,
洗滌,去除表面氧化層,在表面形成特殊的保護膜; 以利於潤滑劑更好的填充在胚料表層.常見表面 處理有酸洗,皂化處理,磷化處理等,
B,毛胚潤滑的意義:降低胚料與模具之間的摩 擦系數,減少材料流動成型阻力,提高模具壽命.
18(三)產品特征對鍛来自成型的影響(續)9.產品相鄰特征相差 太近
*如圖所示：產品螺柱 與邊框距離太近,會造 成鍛造時材料流料困 難,模具強度很弱,模 具壽命很低,產品設計 時應留意此問題.
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(三)產品特征對鍛造成型的影響(續)
10.產品特征寬厚 比相差太大
*如圖所示：產品需要3.0mm厚的材料來鍛造,但 是由於產品部分特征厚度僅為1.29mm,而寬度為 6.92mm,鍛造時會造成材料流動困難,在模具局部 產生很大的拉壓應力,模具易開裂.產品設計時應 避免大平面的存在,或採取倒圓角來消除應力集 中點的產生。
*圖示產品形狀較為復雜,鍛 壓時材料很難充滿模腔,因為 模腔越窄,金屬向模腔內流動 的阻力會越大,使形狀很難成 型.
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(三)產品特征對鍛造成型的影響(續)
2.產品需要有脫模角3度以上(詳見下圖所示)。
*為了方便產品脫模，減少產品與模腔壁的摩擦 阻力，提高產品的質量及延長模具的使用壽命， 要求產品特征必須有3度以上的脫模角。
R0.50以上
倒圓角處理
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(三)產品特征對鍛造成型的影響(續)
尖角
11.產品特征與特征處 產生尖角
*如圖所示：此類尖角 處就是模具應力集中點, 會影響到模具的強度, 降低模具的壽命.此類 需倒角R0.50以上. 21
(三)產品特征對鍛造成型的影響(續)
12.留意產品設計時一些細小特征
*如圖所示：此特征高1.50mm直徑為0.80mm,圓柱比較
4.產品中有倒勾特征時,鍛壓不能脫模,此特征需後 續CNC加工.
圖示A處有倒勾,
鍛壓無法脫模,應
A
先把倒勾填充起
來待鍛壓完成後
銑削完成
圖示產品
有倒勾
14
0.60 3.00
(三)產品特征對鍛造成型的影響(續)
5.產品中有薄肋時,鍛壓無法成形.
*如左圖所示：產品特 征筋位太單薄（0.60mm） 高度（3.00mm）,高徑 比太大造成鍛壓時材料 流料困難,出現筋位不 飽滿缺陷.一般要求產 品特征高徑比在1.5:1 以下。
7.產品需要有圓角,R過渡.
產品根部需要 全周有圓角 (R0.15~0.30) ,模具不會容 易崩塌,鍛壓 時延長模具壽 命.
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(三)產品特征對鍛造成型的影響(續)
8.產品特征存在凹位
*如圖所示：產品凹位寬 度（1.23mm）深度 （2.00mm）,鍛造時會造 成模具強度很弱,模具壽 命會很低,一般寬度與深 度比控制在1:1以內較合 適.
c.可提高零件的力學性能:鍛壓過程中金屬處於 三向壓應力狀態,金屬的塑性得到充分的發揮和 利用,擠壓後的材料組織結構更加致密;通過鍛造 成型產生的加工硬化可以提高產品的強度.
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（二）鍛壓工藝流程介紹
1.鍛壓原材料:
對鍛壓原材料要求： A,良好的鍛造特性（屈服強度低,硬化系
數小.） B,良好的表面質量（有必要增加拋光,研
指金屬材料在壓力的作用下發生的塑性變 形,並通過模具來保証產品要求的形狀特征。
影響鍛壓件工藝的因素有： 產品幾何形狀/尺寸/精度/表面粗糙度。 產品材質/成型時的潤滑狀況/模具材料/ 設備精度
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一、鍛壓知識介紹
2.鍛壓工藝優點:
a.材料利用率高;能成型機加工難以加工的特征; 加工余量較少;
b.可獲得理想的表面粗糙度和表面精度:鍛壓方 法成形的零件具有較為理想的表面粗糙度,一般 可達R0.2-R0.6,表面精度IT7-IT8.
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(二)鍛壓工藝流程介紹（續）
5，精鍛成型：
A,精鍛成型特點: 由於受產品特征的限制,精鍛成型跟最後鍛 壓胚一樣;但是精鍛模具應避免存在尖角且必須 有脫模角的存在. 精鍛模壽命較低,成型過程中需經常用風槍 吹洗模具及增加模具拋光工序.
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(三)產品特征對鍛造成型的影響
1.形狀過於復雜,不利於鍛壓時材料的流動成形.
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(三)產品特征對鍛造成型的影響(續)
溢料位
3.產品需要留有溢料 位（分形面）(詳見下 圖所示)。
去
除
廢
料
方
產品圖
向
鍛胚圖
*如上圖所示,鍛壓時為了材料能完全充填飽滿產
品的每一特征,在上下模之間必須設有溢料位。溢
料位厚度一般為0.30mm以上,通過飛邊去除廢料後
會產生0.50以上的直身位。
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(三)產品特征對鍛造成型的影響(續)