5
50
无
潜在失效模式及后果分析
(PFMEA)
过程责任部门：车间、质保部、技术开发部
关键日期：
过程功能
要求
潜在的
失效模式
潜在的
失效后果
严重度S
级
别
潜在的失效
起因/机理
频度O
现行工艺控制
探测
度D
风险
顺序
RPN
建议措施
责任及目标
完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
道序40：
修边、冲孔
外形轮廓尺寸超差
5
60
无
误将少装零件的放入已装零件的总成中
2
定额发料工艺卡上规定用水性记号笔做标记
按封样件首检
自检、巡检
末检时用水性记号笔做标记
5
60
无
零件未装配到位
影响下工序定位质量
影响装配质量
6
操作工未按封样件装配位置安装
2
每班生产者前按封样件对操作工培训；工艺卡上标明装配位置。首检
自检、巡检
末检
5
60
无
道序20：
零件不落地
目视自检
8
48
无
焊接参数设置不当
3
按工艺卡上规定
焊接参数设置焊接参数
检查焊接参数显示器数值
4
36
无
虚焊
功能下降
强度不够
6
焊接参数设置不当
2
按工艺卡上规定
焊接参数设置焊接参数
检查焊接参数显示器数值
首检（在试板上做焊接强度破坏性检测）
4
48
无
电网电压不稳
3
设备上已装稳压器并按工艺卡上规定定时做焊接强度检测
检查材料机械性能检测报告
4
56
无
零件回弹大
影响装配质量
6
机床的闭合高度过高
2
工艺卡上规定的压机闭合高度调整模具封闭高度
每班生产前检查压机闭合高度
5
60
无
起皱纹
影响表面质量
5
模具定位装置松动或压料圈型面磨损
3
每班检查模具定位装置尺寸和形面
每班生产前检查模具定位装置尺寸和形面
4
60
无
道序30：
成形
成形不到位
5
60
无
道序50：
冲孔
孔径超差
影响下工序定位质量
影响装配质量
6
模具刃口磨损或崩裂
3
每班生产前检查模具状态、首件检测及规定巡检间隔时间
孔径用0-150mm游标卡尺检测零件孔径
5
90
每班生产后检查模具刃口
金工车间
每批生产后检查及修磨模具刃口
6
2
5
60
孔位超差
影响下工序定位质量
影响装配质量
7
形面定位不稳定
零件报废
5
机床的闭合高度过高
2
工艺卡上规定闭合高度参数
每次装模时检查机床的闭合高度参数、压印标识清晰
6
60
无
零件破裂
丧失应有功能
零件报废
7
顶出缸的压力过大
3
按工艺卡调整压机顶出缸压力值
每班检查顶出缸压力值
3
63
无
零件回弹大
影响装配质量
6
机床的闭合高度过高
2
工艺卡上规定压机闭合高度参数
装模时检查机床的闭合高度参数
自检目测、手感、必要时用0-150mm游标卡尺检测
5
60
无
道序60：
翻孔
孔尺寸超差
影响装配质量
6
凸模形面磨损
2
每班生产前检查凸模形面
翻孔孔径用0-150mm游标卡尺检测
5
60
无
潜在失效模式及后果分析
(PFMEA)
过程责任部门：车间、质保课、技术开发课
关键日期：
过程功能
要求
潜在的
失效模式
潜在的
失效后果
潜在失效模式及后果分析
(PFMEA)
过程责任部门：车间、质保部、技术开发部
关键日期：
过程功能
要求
潜在的
失效模式
潜在的
失效后果
严重度S
级
别
潜在的失效
起因/机理
频度O
现行工艺控制
探测
度D
风险
顺序
RPN
建议措施
责任及目标
完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
道序10：
剪料
尺寸超差
影响下工序定位
4
定位调整错
将96548875锁一件通过94501512（M6×16mm六角螺栓组）二件拧到9054111-1上，组装成9054111组件
方向装错
零件丧失应有功能
影响下工序装配
顾客不满意
8
96548875锁在9054111-1上的装配位置放错
2
工装上有装配防错位置
按封样件首检
自检，巡检
末检时对准方孔及园孔位置
3
3
48
螺栓松动
功能下降
影响装配质量
7
操作工未将螺栓拧紧
2
工艺卡上规定
用气动扳手拧入螺栓的扭力8±1N.m
自检，巡检
末检时用0-200N.m扭力扳手测扭矩
3
42
关键日期：
要求
潜在的
失效模式
潜在的
失效后果
严重度
S
级
别
潜在的失效
起因/机理
频度O
现行工艺控制
探测
度D
风险
顺序
RPN
建议措施
责任及目标
完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
道序10：
在96617416组件上先嵌入二个96553258橡胶嵌件；再嵌入二个94515246塑料嵌件；最后嵌入二个94530268后装配成9054111-1总成。
5
60
无
模具顶料杆较短
2
工艺卡上规定顶料杆高度尺寸
每次装模时用300mm游标卡尺检查机床顶杆高度尺寸
5
60
无
起皱纹
影响表面质量
5
定位装置松动或压料圈型面磨损
3
每班检查模具定位装置尺寸和形面
每班生产前检查模具定位装置尺寸和形面
4
60
无
模具顶料杆过短
2
工艺卡上规定顶料杆高度尺寸
每次装模时用300mm游标卡尺检查机床顶杆高度尺寸
每小时一次在试板上做焊接强度破坏性检测
3
54
无
焊错位置
零件报废
影响装配质量
顾客不满意
8
操作失误
2
工艺卡上标明凸焊位置
在检具上做首检
每小时一次在检具上检测
3
48
无
漏焊
影响下工序定位质量
影响装配质量6ຫໍສະໝຸດ 将未焊凸焊销的零件放入已焊凸焊销的组件中
2
定额发料，在设备上已安装焊点计数器能自动报焊点数
工艺卡上规定100％自检并用水性记号笔做标记
2
每班生产前检查模具定位形面
通过产品在检具上的状态来确定
4
56
无
漏冲孔
零件丧失应有功能
影响下工序装配
6
模具未调到最低孔冲出的高度
2
工艺卡上规定压机闭合高度参数
每班生产前检查压机闭合高度
4
48
无
冲头崩裂
2
对照工序样件检测
冲孔数100％目测自检
5
60
无
毛剌大
影响外观
4
模具刃口磨损
3
每班生产前检查模具刃口
影响装配质量
6
定位装置松动或定位形面磨损
2
每班检查定位装置尺寸和形面贴合状况
每生产10000件后检查模具形面贴合状况一次
5
60
无
孔径超差
影响下工序定位质量
影响装配质量
6
模具刃口磨损或崩裂
3
每班生产前检查模具状态、首件检测及规定巡检间隔时间
孔径用0-150mm游标卡尺检测零件孔径
5
90
每班生产后检查模具刃口
严重度
S
级
别
潜在的失效
起因/机理
频度O
现行工艺控制
探测
度D
风险
顺序
RPN
建议措施
责任及目标
完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
道序10：
96544340上凸焊二个94535814
(φ4.5×8)凸焊销，焊接成96617416组件
零件表面有焊渣、飞溅物
外观不良
3
零件表面脏污、生锈
2
计划适时投料
48
无
漏装零件
影响下工序定位质量
影响装配质量
顾客不满意
6
误将未装零件的放入已零件的组件中
2
定额发料工艺卡上规定用水性记号笔做标记
按封样件首检
自检、巡检
末检时用水性记号笔做标记下道工序复查
4
48
误将少装零件的放入已装零件的总成中
2
定额发料工艺卡上规定用水性记号笔做标记
按封样件首检
自检、巡检
末检时用水性记号笔做标记下道工序复查
装错位置