CO2气体保护焊时容易产生飞溅，这是由CO2气体性质决定的，问题在于应把CO2焊的飞溅减少到最低的程度。

通常颗粒状过渡过程的飞溅程度，要比短路过渡过程严重的多。

当使用颗粒状过渡形式焊接，飞溅损失应控制在10％以下，短路过渡形式的飞溅量在2～4％。

CO2焊时的大量飞溅。

不仅增加了焊丝的损耗，并使焊件表面被金属熔滴溅污，影响外观及增加辅助工作量。

更主要的是容易造成喷嘴堵塞，使气体保护效果变差，导致焊缝容易形成气孔。

如果金属熔滴沾在导电嘴上，还会破坏焊丝的正常给送，引起焊接过程不稳定，使焊缝成形变差或产生焊接缺陷。

为此，CO2焊必须重视飞溅问题，应该尽量降低飞溅的不利影响，才能确保CO2焊的生产率和焊缝质量。

CO2焊产生飞溅的原因及减少飞溅的措施主要有以下几方面
1、由冶金反应产生的飞溅
这种飞溅主要由CO气体造成。

CO在电弧高温作用下，体积急速膨胀，压力迅速增大，使熔滴和熔池金属产生爆破，从而产生大量飞溅。

应采用含有锰硅脱氧元素的焊丝，并降低焊丝中的含碳量，这种飞溅可大为减少。

2、由极点压力产生的飞溅
这种飞溅主要取决于电弧的极性，当使用正极性焊接时（焊件接正极、焊丝接负极），正离子飞向焊丝端部的熔滴，机械冲击力大，形成大颗粒飞溅。

而反极性焊接时，飞向焊丝端部的电子撞击力小，致使极点压力大为减小，因而飞溅较少。

所以CO2焊应选用直流反接。

3、熔滴短路时引起的飞溅
这种飞溅发生在短路过渡过程中，当焊接电源的动特性不好时，则更显严重。

短路电流增长速度过快，或者短路最大电流值过大时，当熔滴刚与熔池接触，由于短路电流强烈加热及电磁收缩力的作用，结果使缩颈处的液态金属发生爆破，产生较多的细颗粒飞溅，如果短路电流增长速度过慢，则短路电流不能及时增大到要求的电流值，此时，缩颈处就不能迅速断裂，使伸出导电嘴的焊丝在电阻热的的长时间加热下，成段软化和断落，并伴随着较多的大颗粒飞溅。

减少飞溅的办法是调节焊接回路电感值，若串入焊接回路的电感值合适，则爆声小，过渡过程较稳定。

4、非轴向颗粒状过渡造成的飞溅
这种飞溅是发生在颗粒状过渡过程中的，由于电弧的斥力作用而产生的。

当熔滴在极点压力和弧柱中气流的压力共同作用下，熔滴被推到焊丝端部的一边，并抛到熔池外边去，产生大颗粒飞溅。

5、焊接工艺参数选择不当引起的飞溅
这种飞溅是焊接电流、电弧电压和回路电感等焊接工艺参数选择不当引起的，只有正确的选择CO2的焊接工艺参数，才会减少产生这种飞溅的可能性。