1 0.8
0.8
1 0.8
0
0
0
0
1月
2月
3月
4月
5月
6月
2. 上半年品质状况回顾
2.7 客户及第三方审核情况
NO. 1 2 3 4 5 6 审核日期 2016/1/25-26 2016/3/18 2016/4/7-8 2016/4/16 2016/5/24 2016/5/25 客户名称 XX公司 XX公司
线材事业 第二事业 部 部
2016年1-6月实际生产异常总批次为495次，有部分异常批次涉及多 个部门，故按部门统计的总批量数为551次。
2. 上半年品质状况回顾
2.3 QA检验情况-1
序号 1 项目 生产批合格率 目标值 ≥98% 总检验批 数 9312
2016年1-6月生产批合格率
99% 98.79% 98.37% 98% 97.77%
2015年与2016年物料上线异常对比图
22
物料上线异常分析： 1.2016年上半年制程物料异常总批次66批，其中外观43批，包装混料6批，尺寸6批，结构5批，其他6批； 2.不良率大于10%有22批，不良率4%~8.6%有19批，不良率小于3%有22批； 3.异常主要集中在产品有：GLP产品外观不良、KONG结构件（底壳开胶、压铸件外观结构不良）、德昌产品上 锡/线材； 4.主要集中供应商有： XX公司产品外观件、XX公司KONG底壳、 XX公司线材、 XX公司PCB、 XX公司散热片 、 XX公司电感变压器。 改善： 1.针对2016年上半年制程物料异常，IQC安排检讨及培训----2016年7月26日 2.检验员标准及检验培训，新进IQC每周安排2~3次现场指导；---立刻执行 3.针对品质比较差供应商，采购协助安排稽核辅导；-----已经在7月分开始执行 4.GLP产品，安排专职技术员针对产线物料问题跟进；----已经在执行 5.针对多次辅导未改善供应商，通知采购寻找更好的供应商替代。
397
退货率(PPM) 目标值（PPM)
293
289
2. 上半年品质状况回顾
2.6 品质事故次数
达成 状况 1
3
项目
目标值
1-6月总事 故次数 5次
1-6月平均次 数 0.83次
达标情况
品质事故次数
≤0.5次/月
3
●
2016年1-6月品质事故次数
2
品质事故次数
平均值
目标值（次）
1 0.8 0.8 0.8
7
8 9
2016/4/23
3C认证产品审核
通过
通过 通过，需改善
1天
2天 3天
2016/5/30-31 ISO9001/14001换证审核 2016/6/12-14 ISO/TS16949复审
3. 下半年重点工作计划
序 号 1 公司/部门TOP4重点问题 现有品质控制手段还存在不够完善 ，有漏洞的问题。主要是对产品检 验手段和检验技术的缺乏须重点解 决检验手段和检验方法的研究和策 划问题。 工作目标 减少5%不良上 线次数，由66 次减少到40次 ；减少甚至杜 绝因过程控制 失误导致的批 量返工 项目实施方案（细则） a.修改进料、巡检、出货检验方法和判 定标准； b.将文件、工具、报表标准化； c.定期培训检验员。 计划完成时间 a.2016年11月 b.2016年11月 c.2016年每月-次
客户及第三方审核通 过率
1. KPI总结 1.2 差距分析
1.部门费用率未达标原因： a.2月份年假半个月，销售额降低，但因为之前的调休导致人员工资未降低，所以费用率超标； b. 年终服务奖与5月份工资合并发放，所以造成人员工资比正常增加了20%。 对策：结合产品策略，客户需求，部门资源会持续增加，需销售额增加才能降低部门费用率。 2.品质事故次数未达标原因：1-6月共5次品质事故，两次是因原材料（LED灯）可靠性差造成的大批量返工（9344 KB、 GI468)。 对策：a.完善设计评审、缺陷评审；b.规范供应商选择;c.对LED可靠度进行验证，但此项仍会存在抽样风险；d.产品优 化。 3.制程不良率未达标原因： a. 1月份XXXX IC内部无程序不良 1584PCS（SMT烧录），不良率30%；——烧录过程中SMT已做测试架抽检测试。 b. 2月份XXXXX 电池电压低不良408PCS，不良率20.32%； ——客户指定供应商，现客户与供应商未找到根本原因。 c. 5月份XXX产品焊接不良3152PCS，不上锡、针孔、少锡等不良率3.37%；——目前暂无对策。 XXX产品功率不稳定：功率高/低等383PCS，不良率1.24%； ——IC一致性问题，供应商无法解决，长期对策：新产 品不使用此品牌IC。 d. 6月份XX公司378PCS漏水，不良率5.09%； ——目前暂无对策。
300 10093 7107 5734 3712 7146 200 100 8048
月供货供应商(2015) 批数(2016)
月供货供应商(2016)
批数(2015)
进料异常排名前15供应商
30 301 300 250 200 150 100 50 0
进料异常分布图15 14 13 13 12 11 10
≤ 3000PPM
●
2016年1-6月制程不良率
5000 4500
4425
4000
3500 3292 3000 2500 2000 1500 1 2 3 4 5 6 2641 2914 3547 3310
制程不良PPM 平均值 目标值（PPM)
2. 上半年品质状况回顾
2.2制程质量情况-2
2016年1-6月生产异常统计（按责任部门统计）
试产与量产同步进行批次 试产失败直接量产批次 2次/以上试产批次
试产失败原因前10项汇总
Layout 问题导致炉后直通率低（如孔径/ 距/拼板方式不合理） 炉后直通率低（过炉治具问题） 测试直通率低（设计问题）
2 2 4
1
1 11 15
炉后直通率低（锡炉参数问题）
外观/功能直通率低（来料问题）
炉后直通率低（物料选型问题） 生产效率低（设计问题） SMT直通率低（Layout问题） SMT直通率低（钢网问题）
2. 上半年品质状况回顾
2.1 来料质量情况-1
序号 1 项目 来料批退率 目标值 检验总批 数 41840 不良总批 数 483 1-11月平 均值 1.15% 达成状 况
≤ 1.5%
●
2016年1-6月来料批退率
1.60% 1.50% 1.40% 1.30% 1.20% 1.10% 1.00% 0.90% 0.80% 1月 2月
品质部年中总结报告
2016年7月4日
1
目 录
1. KPI总结 2. 上半年品质状况回顾 3. 下半年工作重点
1. KPI总结 1.1 KPI情况
序 号
1 2 3 4 5 6 项目 部门费用率 客户退货率 品质事故次数 客户及第三方审核通 过率 制程不良率
统计 周期
每月 每月 每月 每月 每月 每月
平均值 生产批合 格率 品质目标
总不良批 数 248
1-6月平均 值 97.34%
达成状 况
●
97% 96.83% 96.72% 96.42% 96% 1月 2月 3月 4月 5月 6月
2. 上半年品质状况回顾
2.3 QA检验情况-2
2016年1-6月QA批退前十项（按客户统计）
20 16 12 8 8 4 0 7 6 17 70% 16 15 14 60% 13 12 12 50% 40% 30% 20% 10% 0%
研发阶段达到 与事业部相应 的QE配置，现 场品质控制每 个车间配置一 名QE
25 20 15 次数
80% 60% 40%
8 8 8 7
33
33
10 5
24
23
23
20% 0%
17
11
11
4
3
异常批次
批合格率
2. 上半年品质状况回顾
2.2 制程质量情况-1
序号 1 项目 制程不良率 目标值 总检验数 29294377 总不良数 99089 1-6月平均 值 3383PPM 达成状 况
a.2016年10月 b.2016年11月 c.2017年1月 d.2017年5月
a.2016年8月 b.2016年9月 c.2016年10月
3
完善XXX产品的物料、过程品质，达 到甚至超越其期望。
满足汽车生产 过程，争取到 汽车产品订单
4
评估并申请在产品研发阶段、现场 异常处理、产品外发过程增加品质 工程资源。
XX公司 XX公司 XX公司 XX公司
审核依据/主要内容 HSPM、VDA6.3 EICC
审核结果 需改善 需改善
备
注
年度审核，3人2天 XXX委托SGS审核，3人1 天 3人2天
管理、设计、生产、供应 RED，需改善 商管理
全过程 XXX产品生产过程 XXX产品生产过程 需改善 需改善 需改善
1天 1天
2. 品质状况回顾
2.5客户投诉及反馈情况-2
序号 1 项目 客户退货率 目标值 ≤400PPM 退货总数 4646 交货总数 12911638
1-6月平均 值
360 PPM
达标情 况
●
2016年1-6月客户退货率
500 475 450 400 350 300 250 200 1月 2月 3月 4月 5月 6月 257 406
直通率在95%（含）以上为通过
2016年1-6月试产通过批次
45
试产总批次 85 试产失败批次 试产通过批次
40
2. 上半年品质状况回顾
2.4新产品试产情况-2
1-6月