1-牵伸装置 2-吸嘴 3-喷嘴 4-筒子纱
3. 德国洛伊特林根双孔单 喷嘴纺纱装置
两根纤维条同时喂入一个牵伸单元，前 罗拉输出两根须条，分别进入叉状双孔喂 入管1、2，在管内汇合，双孔管前有一空 气涡流喷嘴3，利用高速气流对管1 中的 须条施加假捻，进入管道2的须条为边纤 维到达汇合点后一起参加芯纤维的假捻， 通过喷嘴后须条退捻，边纤维则以退捻方 向包缠在纱芯上，形成包缠纺。
喷气纺纱机
Novel Spinning Machines
二、喷气纱纺纱(Air-jet Spinning)
• 继转杯纺、涡流纺之后发展起来的一种新型纺纱； • 利用旋转气流来推动须条形成高速旋转的气圈运动，使之加
捻成纱；
• 加捻喷嘴固定不动，无高速回转件； • 纺纱速度是环锭纺的10~15倍； • 可纺纱支范围：29.2~7.3tex(20~80Ne)；
1. 喷气纺的发展
• 1963年，美国杜邦，喷气加捻包缠纺，单喷嘴加捻，成纱
强力不高；
• 1970年，德国洛伊特林根纺织研究所，双孔喂入单喷嘴，
350m/min；
• 日本东丽AJS-101型、日本丰田TYS型； • 日本村田70年代研究，8年成功，1983年米兰ITMA上展出； • 1987年法国巴黎ITMA，村田No.802MJS； • 1989年中国纺机展No.881MTS，双加捻喷嘴； • 目前村田No.810涡流喷气纺，纺化纤、混纺、纯棉，纺速
• 品种翻改方便：只需调节牵伸部分工艺及加捻部分
气压；
• 织造效率高：除纱强稍低(10~15%),条干好； • 织物质量高：布面丰满，尺寸稳定性好。
喷气纺纱的缺点
• 由于高速纺纱和强控制的牵伸工艺使胶圈和胶辊磨损迅速； • 动力消耗比较高，需待解决； • 喷气纺纱对原料和半制品要求较高； • 喷气纺纱特殊的结构导致纱的毛羽具有方向性而不宜倒筒，
喷气纺纱的优点
• 纺纱速度高：纱条加捻转速可达20~30万r/min，纺
纱速度为环锭纺的10~15倍；
• 占地面积小：条子直接纺纱卷成筒子，卷装3~4kg，
机上设有电子清纱，纱疵少，流程短，占地比环锭 少40%；
• 改善劳动环境和劳动强度：无高速件，噪声降低；
有吸尘装置，车间清洁；自动接头、处理故障、换 条筒，用工少；
5. 日本东丽AJS101 喷气纺纱机
双面下行式，四罗拉双短皮圈摇架 加压超大牵伸，须条由前罗拉输出 后，进入须条分离器，使纤维分离 成头端自由纤维，经涡流加捻喷嘴 加捻成纱。
1-前罗拉；2-纤维分离器；3自由纤维；4-加捻点；5-喷嘴
6. 日本丰田TYS喷 气纺纱机
• 双面上行式，使牵伸装置倒置，
第二喷嘴加上的是假捻，第一喷嘴使边缘纤 维作初始包缠，包缠方向与假捻方向相反， 退捻时外包纤维越包越紧，形成包缠真捻。
非自由端纺纱
MJS 卷绕
区
MJS喷气纱结构
MJS三罗拉牵伸系统
村田801、802、802H喷嘴区
MJS机喷嘴组成
MJS机N1、N2喷嘴导纱器截面
MJS802H喷气纺纱机
M纺纱原理
前罗拉输出的须条被加捻器负压吸入， 受空气涡流加捻。加捻器由N1、N2 串联而成，两喷嘴气流方向相反。
第二喷嘴气流旋向决定成纱 上包缠纤维的捻向，第一喷 嘴气流起包缠纤维作用。
前罗拉与第一喷嘴间须条 上的捻回方向与第二喷嘴 气流方向相同，即第二喷 嘴的加捻可传递到前罗拉。
400m/min；还可纺包芯纱和花式纱。
• 我国1978年产学研进行研究，SFA5802A、ZX872样机鉴定。
2. 杜邦包缠纺纱机
三罗拉单皮圈牵伸（中罗拉极细）；皮圈套在前下罗 拉上，单区牵伸的目的是使纤维在牵伸部分扩展开来， 形成边缘纤维，便于喷嘴将纤维缠绕。成纱强力低， 蓬松性和弹性较差，未上市。
棉条由下向上牵伸，加捻器也为 双喷嘴结构。
1-后罗拉；2-皮圈；3-前罗 拉；4-喷嘴；5-引纱罗拉； 6-卷绕机构；7-筒子纱
7. 日本村田MJS喷气纺纱机
单面下行式，三罗拉双短 皮圈超大牵伸，双喷嘴。
四个区：喂入区、牵伸区、 喷嘴区、卷绕区
棉条塑料导纱器喇叭 口三罗拉牵伸区二个 喷嘴（N2加入假捻，N1 与N2相反的低速气流）纱 线从N2输出时假捻释放， 使芯纤维沿轴线，外纤维 包缠在外，形成纱线。
4. 日本东丽单喷嘴喷气纺纱机
前罗拉有一对输送皮圈，前方有引纱吸嘴2和假捻 喷嘴3，皮圈前端张开3~10mm，有利于纱条假捻顺利 传递到前罗拉钳口线，同时皮圈又能夹带边缘纤维前 进。
牵伸装置输出的须条进入上下皮圈组成的楔形空 间后，带状纤维条中间部分纤维受到假捻，两旁未受 捻的边缘纤维则受皮圈控制随之向前，当边缘纤维脱 离皮圈控制后，受到前方吸嘴吸引，即与捻纱条汇合， 共同受假捻喷嘴作用，接受假捻，须条离开后退捻时， 边缘纤维即包缠在退捻后的纱芯外层，形成包缠纱。
织物手感较硬。