第一章工程概况一、概述1、工程概况武汉长江二桥上部结构设计为钢筋砼连续箱梁和钢筋砼连续刚构，桥梁分上、下游直腹式单箱独立的结构形式，桥面总宽为26.4m。

连续梁梁高为3m，为等高截面，连续刚构为变高度，其中9#墩、14#墩墩顶处梁高10m，8#、15#墩顶处梁高7.4m，连续刚构跨中梁高3.5m。

梁体顶板，腹板，底板纵向束采用12–7Φ5预应力钢绞线，梁体顶板横向束采用24Φ5预应力钢丝束，0#～3#节段范围采用冷拉Ⅳ级Φ25竖向预应力粗钢筋。

梁体砼为C50级。

本次长江二桥维修范围包括：正桥部分汉口侧0#～7#墩共420米（7×60ml～3#连续箱梁）、汉口侧7#墩～10#墩共338米（83m＋130m＋125m连续刚构），武昌侧13#墩～16#墩共338米（125m＋130m＋83m连续刚构），以及武昌侧引桥16#墩～19#墩共226米（65m ＋126m＋65m连续箱梁）。

全桥维修范围共长1352米，可分为四大部分。

2、现场施工条件根据武汉长江二桥设计图纸、现场勘察，桥梁上、下游分立，进出口仅在0#、16#墩设有，箱内净宽仅6米左右，净高从2.5m～8.5m左右不等，加之箱内设有通长的电缆线，作业空间比较小，进出十分不便。

另外，箱内底板设有锯齿块、墩顶设有横隔墙，场内运输受到很大影响。

箱外侧，部分位于岸边，目前8#–14#墩之间均位于水中，但汛期水位上涨后，4#–15#墩均有可能位于水中。

汉口侧施工便道可以借助汉口江滩进到7#墩附近，武昌侧可以从临江大道进到15#墩附近，17#墩处于临江大道路边。

武昌侧引桥17#–18#墩跨度越临江大道和武昌火车北站编组区。

3、主要工程数量（1）维修加固工程量：刚绞线：202.8t共44束：转向器：536个转向支架钢材：211.813t 减震支架钢材：25.545t 锚固块钢材：184.8t 减震器248个（2）临时设施：临时房屋面积：2000平米变压器：1台第二章施工工艺一、控制测量1、建立施工测量控制网先根据设计文件，将箱外控制点引入箱内每横隔板处，经微机内业平差计算后，提交相关资料报监理工程师审核，确定导线点的三维坐标数据，作为施工测量依据。

遇特殊地段或施工要求，由布设次级导线加密，以满足放样区域内能有效控制。

2、测量标志保护及测量数据复验所有测量标志设置牢固可靠，且不受施工影响，在施工期间加强对测量控制点的保护，并定期复验各控制点，发现问题及时补测补设。

3、施工放样放样方法为采用全站仪极坐标法放样与校核，一般采用普通经纬仪，直线路段用穿线法，曲线地段用切线支距法或偏角法放样与校核：高程用水准仪测设。

二、施工测量转向架、减振支架和锚固块杆件放样加工之前，须现场复核箱内原结构在转向支架、减振支架和锚固块断面处各个尺寸和平面位置。

根据实际情况进行适当调整，以保证安装位置准确及其安装质量。

1、转向架、减振支架钢基座安装测量控制现场施工时，应先对箱内尺寸进行复核，根据情况对基座位置进行相应调整，以保证安装位置准确。

由于箱内梗肋可能存在施工误差，同时两侧腹板高度不一致，转向架及减振支架安装时部分杆件长度可能需要调整，施工单位应详细测量具体尺寸后再行放样组装，以确保安装质量。

钢基座钻空植筋之前，在腹板内侧两边墙上准确地标出各转向架、减振支架平面位置，弹上十字线进行控制。

钢基座用水准仪控制标高，须复核箱内同一横断面上四个钢基座的相对位置和对角线尺寸。

转向器和预应力束穿过的节点板及安装减振器的杆件，待支架周边构件安装定位后，再行钻空安装。

转向器和减振器以及箱内纵向中心线为基线进行平面定位，水准测量确定高度。

2、锚固块安装测量控制锚固块施工前需要对原构件尺寸进行复核，并根据实际情况调整锚固位置，以保证预应力束位置准确。

在箱内梗肋处测量放出各个锚固块底板的十字线，以便锚固块安装时准确定位。

第二部分转向器、转向架、减振支架制造及定位安装施工时，应先对箱内尺寸进行复核，根据情况对基座位置进行相应调整、以保证安装位置准确。

考虑到施工的便利，设计转向器及减振固定架均为钢结构。

转向器、减振器等体外束相关配套产品均由厂家提供，支架采用拼装构件，在箱外加工，运入箱内进行拼装。

支架构件委托钢结构专业生产厂家。

由于连续梁和连续刚构，只有两端部有进入孔和靠近5#、15#、17#墩箱梁底板Φ1.0m 施工孔可以运送材料及设备，故材料和设备的选用考虑出入的方便可行。

施工时应尽量使用满足需要的小型设备，避免大型设备在箱内搬运使用。

另考虑到箱内作业空间小、环境差，可把一些施工工序尽量放在工场完成，减少桥上作业工序及时间。

一、转向支架和减振支架的构件加工制作1、钢材支架构件制造用料，应符合设计文件的要求和现行有关标准的规定，主要板材应尽可能实行定尺采购。

（1）、支架构件其零部件制造使用的钢材（Q235–c），其化学成份、力学性能等必须符合有关规定及设计要求。

（2）、钢材进入制造工厂后，除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，按标准进行抽查复验，钢材的化学成份及机械性能符合标准、做好复验检查记录。

（3）、制造使用的钢板和型钢，在材质或规格方面，不允许擅自更换钢材型号，如有意外变化，对原设计需要做任何改变时，必须事先征得设计部门，方可实施。

（4）、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.3～1mm时，可磨修匀顺：深度超过1mm时，应在焊后磨修匀顺。

（5）、原材料进厂后的堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，规定涂刷标记。

2、涂刷材料、工艺及性能要求对钢结构或构件表面进行喷砂，直至露出金属光泽，不得存在旧漆膜、锈、油污及杂质。

在工厂对构件采用单层底漆涂装，底漆为高摩尔比水性无机硅酸锌（IC531）3道（干膜总厚度100um）。

现场安装完毕后进行检查，补充涂装焊缝、损伤或遗漏部位，完成二次防腐处理。

（1）、涂装材料使用期应满足图纸要求。

（2）、支架构件应进行专门的涂装工艺设计，涂装材料进厂后，按出厂的材料质量保证验收，并做好复验检查记录备查。

（3）支架构件的涂装应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦符合图纸要求。

涂装的油漆应具有国家有关检验局认可证书（或相当等级的认可证书）。

施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。

（4）、涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，对批量油漆的主要性能指标和粘度、附着力、干燥时间等按规定抽样检验。

（5）、涂料应按规定的涂装方法（喷漆或刷漆）、在工作温度、湿度下，用规定的稀释剂进行涂装。

如变动稀释剂的品种和用量，必须经监理工程师的批准，否则不得使用。

（6）、注意留出焊缝处不涂油漆，梁段分段边缘（即接头50mm宽）不喷漆，以免影响焊接质量。

（7）、根据涂料性能的选择正确的喷涂设备，在使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否干净、适用：检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他油物和水。

（8）、在运输和安装过程中，对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补。

局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。

（9）、喷漆面漆前，支架构件的表面应经处理，保持清洁干燥，无灰尘、油脂、锈斑、污垢其他污染，清洁度应一直保持到喷涂过程终了。

（10）、涂装环境条件控制：施工现场空气相对湿度应在85％以下；钢材表面温度大于露点3摄氏度以上；环境温度应在40摄氏度以下、5摄氏度以上。

(11)、雾化气源采用瓶装压缩空气储罐时，应按国家劳动总局颁布的《气瓶安全监察规程》的要求定期进行检查、对气体压力调节器亦避开调节器，防止调节器发生突发漏气伤人。

（12）、涂装质量要求与检测A、涂装前应进行表面处理的质量检查，合格后方可进行涂装。

B、除锈处理和相应的等级标准：处理后的表面除锈等级要达到Sa2.5级；表面粗糙度为40～70um（不应超过100um）；表面清洁度为Class2级以上。

C、喷漆要求平整、均匀，漆膜无气泡、皱纹，无严重流挂、脱落、针孔、裂纹、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。

D、涂装时，涂层遍数和漆膜厚度应符合图纸要求，应及时测定湿膜厚度，保证干膜厚度。

用电子涂层厚度仪和磁性测厚仪、横杆式测厚仪等测量漆膜厚度。

E、涂装膜厚的控制：防锈涂层的膜厚应控制在两个90％以上：F、每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。

G、涂装要点：在涂装前对所有焊缝、螺栓孔部位必须进行预涂；在统涂时应尽可能采用无气喷涂。

3、支架构件制造一般规定（1）、必须熟悉图纸，方可进行施工。

（2）、制造使用的量器具应严格定期校正，以保证构件尺寸的准确。

构件尺寸的计量基准温度为20℃，所有构件尺寸均应是在基准温度条件下的尺寸。

制作过程使用的一切量具、仪表等均需经过二级计量机构鉴定合格后方可使用，并鉴定使用期内。

工地用尺在施工使用前应与工厂用尺相互校对。

（3）、支架构件制造过程，必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度，防止吊装过程中产生变形。

（4）、制造要求及允许偏差A、放样和下料应严格按图纸和工艺要求进行，样板、样干、样条制作的允许偏差应符合设计的要求。

B、对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定从尺寸，应通过放样校对后确定。

C、放样和下料应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

D、下料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直有锈蚀、油漆等污物影响质量时，应矫正、清理后再下料，下料外形尺寸允许偏差为±1mm。

E、下料前板材必须进行整平处理，同时核对材质。

F、下料后的余料必须涂刷标记。

（5）切割A、支架构件主要零部件的切割采用精密切割，如数控、自动、半自动切割。

手工切割仅适用切割后边缘仍需机械加工的零件。

B、剪切仅适用钢板厚度不宜大于12mm，机械剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足剪切偏差要求。

C、气割后零件尺寸的允许偏差应符合下列规定：自动、半自动气割：±2.0mm；手工气割：±2.0mm。

D、对于工艺要求再进行机加工的气割零部件，其尺寸偏差按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行。

或者采用铣刨公差±0.5mm。

（6）、零件矫正A、主要受力零件冷弯曲时，环境温度不宜低于－5℃，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。

B、零件采用机械矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合规范要求。

C、冷矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。

采用热矫正时，热矫正温度应控制造在600～800℃，严禁过烧，矫正后零件温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材，严禁用水急冷。

（7）、构件钻孔构件一律采用机械钻孔成孔，孔位偏差不得大于1mm，孔径偏差小于1mm。

（8）、构件试拼一般要求为了保证构件加工质量，构件在工厂应在专用平台上进行试拼，组拼合格后的钢构件，应在规定部位打上编号标记。