在设计完成前, 进行广泛的 产品/工艺的可行性
在完成 100% 产品和工艺的设计后再实施
2
新产品开发的目标
顾客为先
新产品开发的目标
创新(INNOVATION)
• 与众不同具有领先地位 的设计和技术
质量(QUALITY)
• 提高整体质量, 可靠性 和持久性
成本(COST)
• 低成本 (产品和项目)
S S L L
S
交付结果 2.0
L L S S L L S S S S L S S
交付结果 3.0
14
规划
S S S S S S S S S L S L S
财经
制造
质量门的商业规则
公司最佳实践经验 – 统一方法
定义 预检查 准备 质量关检查 报告并导向
QG
S
P1
P2
Pn
QG
文件
第一步 第二步 第三步 整车 系统 部件


Potential Engine Shortfall for HMC Supplied Development Engines. This may impact MMC and DCC vehicle testing as well as Durability Testing. DCC and MMC are working together with HMC to identify possible solutions. Two additional fasteners are being added to the balance shaft module (to fasten the upper and lower housing together) after it was discovered that they were separating.
周期 (TIME)
• 缩短开发周期
3
前期设计的反复
可以大幅度降低后期的成本
有效的技术管理
概念阶段
设计阶段
实施阶段
生产阶段
更改方式: 更改所需时间:
数字模型
工模具
整车和零件
更改所耗费用:
4
数字技术
缩短开发周期和降低成本
有效的技术管理
概念阶段
设计阶段
实施阶段
生产阶段
概念设计
动力总成
工厂
总装
白车身 输送道
各 部 门 状 态
没有及时提供最新信息
18
优点
进展状态一目了然 每项都任务有具体而明确的交付结果,例如


符合验收标准的设备 符合质量标准的毛坯 要求对所负责的任务进行追踪
责职部门和负责人对任务的完成时间有承诺责任 任务的完成时间有严肃性，对任务完成时间的更改需指挥 部批准
每项任务都有明确责职部门和负责人
21
产品部对应措施(演示)
计划完成 时间
Issues 1 DCC Drawing Issues Provide AME w/ HMC drwgs & DCC drawings are not available for RFQs notes were differences exist J. Doe Sending engineers to Korea to discuss and resolve remaining GD&T Issues with HMC drawings GD&T issues J. Doe GPEC Controller delivery for the 130 week 130 week mule builds will be split mules was delayed by 4 months due to software in 2 phases (phase A & B). development. This causes delays in calibration Phase A will use NGC controllers 2 development and validation testing w/ GPEC. and Phase B will use GPEC J. Doe Phase A - Feb, 2003 GPEC Delivery - June, 2003 Phase B - July, 2003 2002-11-21 2002-11-21
焊装
设计合成
电器系 统
撞击
气流
冲压
维修模拟
5
加速投产下线
减少转型过程中的产量损失
投产
25-30 周爬坡期
生产
销售
25 - 40 天的产量 损失
7-10 周爬坡期
目前水平
8 – 15 天的产量 损失
2001 MVP 项目 2-5 周爬坡期
世界领先水平
0 - 8 天的产量 损失
丰田公司
6
实施速度
缩短周期在18个月内
创新综合
产品和工艺的同步设计 可行性 大幅更改(虚拟世界) 数字模拟 认可
实施生产设计 验证 爬坡
微调 (现实世界) 实际制造
完成理解交流 项目的战略
同步设计和权衡以保证全面可行性
以生产意向的产品/ 工艺设计结束并体 现于设计中
实施计划和设计从 而提供期望的产品
9
“质量关”系统
阶段系统 – 定义
阶段性的“质量关”系统把整个产品开发流程分成一系列预定的 阶段. 开发流程
早期多规划 … 量两次, 剪一次
了解品牌特征, 最大程度上实现品牌和统一平台派生车的多种化
缩短开发周期的每一个阶段, 驱除任何不必要的浪费 以顾客为主, 首先考虑产品家族,以平台作规划, 共享产品和工艺的子系统和 部件

整车设计为先, 再设计子系统和零部件
只发明创造所需要, 其余的用已有的最好实践; 最大程度上实现产品和工艺 的重复使用 在设计完成前, 预期并控制风险以保证可行性
10 完整的产品和工艺的可行性 11 初步工位设计和工序描述 12 初步量检具、夹具、测试设备要求和规划 13 初步控制计划 生产准备 14 工厂信息控制系统的初步构造确定 15 工厂信息控制系统界面标准小组成立 16 初步的工夹具计划形成 采购和物流 17 前20%的外购件的合同完成 18 包装方案确认 项目评估 19 评估项目(包括职能部门、产品成本、项目投资、 时间和程序的一致性 20 经验教训总结书完成
技术管理
概念阶段
设计阶段
上市速度 实施速度
实施阶段
生产阶段
项目启动 -208
初步指 标描述 -121
产品/工艺 设计完成 -104
样车 开始 -75
试生产 开始 -22
可销售车 批量生 生产开始 产开始 -10 0
SOP +5
创新可行性 规划 设计 设计固化 更改管理 试验
11
阶段性的“质量关”系统
是开发流程中的质量控制系统
每一阶段的入口是一道关: 这些关是质量控制的手段从而控制整个流程以 保证项目可以顺利进入下一阶段。 每一道关有明确的交付结果和相关的过关标准
取消项目 否 更改进度以保 证项目内容 继续项目 更改项目内容 从而继续流程
是
是 没有通过 否
质量关 n-1
质量关 n
是
通过
质量关 n+1
是，但… 以补救计 划通管 执行计划
重新过关
12
交付结果和过关条件
•交付结果是能否 过质量关的准则
•过关条件必须是交付结果 中具体的, 可衡量的或可 观察的元素 通过 过关条件 1 过关条件 2
•根据通过条件, 给予绿, 黄, 和红三种不同 的评估 满足所有要求和目标. 以前的问题都得 到解决. 时间按进度推进. 所需文件齐 备.
纵向协调
第二层计划
部门内规划
第三层计划
采购 期研院 质保部 Manufacturing Eng. 规划院 横向汇总
16
资料
项目进展状态报告演示
17
状态一览表
l 任务按计划进展 u 任务预计会延迟但已有应对措
施。应对措施具有可行性,且 不影响整个项目的进度。
表 头
x 任务已延迟并对整个项目的
进度有影响。任务负责人提供 应对措施及新的任务完成日期 ，并报指挥部批准。 指挥部批准任务新的完成日期及 新的实施方案。

每项都有明确的完成时间

对不能按期完成的任务有应对措施
19
表头注释(演示)
整个项目 状态评估
项目概述
现阶段主要任务
发动机项目里程碑
整车项目进度表
20
产品部目前状态(演示)
任务评估 任务清单
产品部汇报:
上次
目前
Block has been sourced to JL French. Timing is critical to meet S0 timing. 2.0L/2.4L Dyno Test Status : The engines tested thus far are currently meeting the target values for Power and Torque Joint Engineering Meetings were held in Namyang, Korea from 1/21 to 1/23/03. A few of the issues included:
H1 H2 G1 G2 EF D1 D2 C
项目 启动
确定 目标
初步指 方案 最终指 产品/工 样车 样车 试生产 可销售 标描述 确定 标描述 艺设计 开始 结束 开始 车生产 完成 开始
批量 生产