一、个人必答题1．精益生产的核心思想是：消除浪费，缩短周期。
2．8S指的是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、环境、节约。
3．TPM的衡量指标是：设备综合效率（OEE）4．价值流（VSM）包括：信息流、物流、过程流5．快速换型定义：上一个型号的最后一件“好”产品和下一个型号批量生产中的第一件“好”产品之间的时间间隔6．较好的工厂,增值/浪费的比例为：1:200～1:3007．七种浪费是（至少3种）:返修、过量生产、物料的移动和运输、动作、等待、库存、加工过程的浪费8．七种浪费最严重的是：库存9．请说出3种常用的生产工具：5S、TPM、快速换型、拉动生产、VSM、IE等10.区分工作场所内的物品为“要用的”和“不要用的”是属于8S中的：整理11.请说出精益生产的五大原则其中3个：价值、价值流、减少浪费、流动、拉动、追求完美12.安全包括：人身安全、产品安全和设备安全13.在价值流分析中的节拍时间（takt time）的基本含义是什么：在可用的时间里客户所需求的数量14.请说出３种价值流分析中收集的特性数据种类：加工设备数量、操作工人数、每天工作时间、班次、合格率、与前一道工序的搬运距离、报废率、加工循环时间、每小时加工量、换型时间、设备故障停机率、在制品数量、半成品/成品数量15.请说出１种工厂布局基本类型：工艺式布局，产品式布局，混合式布局16.精益生产推行的成功要素包含（至少说出一种）高层的重视，概念培训，全员参与，持续改进17.在精益生产中， MUDA 代表：浪费18.建立了看板系统，工厂的库存是否会自动减少：不会19.快速换型中的内部时间的概念指：设备必须停下来操作的时间20.六西格玛对于现有流程问题的解决思路是定义，测量，分析，改善，和控制（DMAIC）21.请说出一种常见的单元式布局：屋台式单元生产线，逐兔式单元生产线，分割式单元生产线22.工厂布局调整的最终目的是：物料连续的快速流动23.在精益生产中所指的增值时间是生产流程中给客户增加价值的活动24.在精益生产中所指的非增值时间是生产流程中不能给客户增加价值的活动二、团队必答题：1.企业为什么要推行SMED的改进，推行的基本步骤是什么？要点：1）快速换型是小批量流动的基础，是适应市场的多品种小批量生产的前提。
2）步骤：（1）识别内外部时间（2）将内部时间尽可能往外部转移（3）减少内部时间（4）减少外部时间（5）标准化，培训，指标测量2.请简述六西格玛的三层含义？精益和六西格玛如何结合？要点：1）含义：是一个质量指标，3.4ppm是一套结构化的解决问题的方法：DMAIC是企业的管理哲学：关注客户，关注流程，以实施和数据说话2）结合：运用精益的思想规划总体精益改善行动，运用六西格玛方法推动项目，建立公司持续改善文化。
3.全面生产维护（TPM）的“全面”含义是：要点：1.全面致力于追求经济效益及利润2.全面维护系统包括维护预防、可维护性及预防性维护3.员工全面地参与，包括操作工自动维护及团队活动。
4．简述约束理论的基本含义和实施步骤？约束理论在生产管理中如何应用？要点：1）是基于瓶颈和关键环节管理的系统生产优化理论。
2）在瓶颈环节: 减少换型时间，提高效率，改进质量，减少意外停顿和故障瓶颈环节前: 高效生产,合理库存瓶颈环节后: 改进质量5. 精益生产只适合生产制造部门（领域）吗？为什么？要点：不对，还应扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等部门（领域），贯穿于企业生产经营活动全过程。
6. 请简述8S的基本作用？重点：1.提升公司形象 2.营造团队精神，创造良好的企业文化，加强员工的归属感3.减少浪费4.保障品质5.改善情绪6.提高效率7.保障安全7.生产线平衡率低的后果是什么？重点： 1、作业员、工装设备的等待时间越长，生产效率（人均产量）就越低；2、造成传送流水线上局部工序产生相应的半成品的滞留和等待。
8. 什么是标准化工作?重点:1. 一种建立质量和流动一致性的常规程序。
2. 一种建立1个或多个人及其任务与设备之间流动的编排。
3. 一种得到承认的完成工作的顺序。
9.在看板系统建立中，决定看板卡片的数量的因素有那些？重点： 1 设备坏机时间2 在超市等待的时间3 产品换型的时间4 生产批量的大小5 客户（下工序）消耗的速度10．多能工的作用有那些？（答对6个得10分）1.实现“少人化”需要多能工支持；2.共同协作需要多能工;3.弹性/柔性生产系统必须要多能工;4.“U”生产布局需要安排多能工;5.传统生产方式中人员异常时需要多能工;6.生产线平衡提升需要多能工;7.品质控制,自互检需要多能工；8.组织变动或调整，也需要多能工。
11. 问题有效解决的特征是什么？（答对5个得10分）重点：1、在考虑问题解决措施前对问题有明确的定义2、寻找可能的原因时，仔细的收集数据3、充分的考虑了各种可能方案4、制订了良好的实施计划5、有效的监控实施过程6、富有创造性和革新性7、合理的利用了适当的工具8、团队成员间有良好的团队合作精神12. 改善的基本思想有那些?重点：1、抛弃固定观念2、不找任何借口，寻找可行的方法3、能做的先做，不要等到万事具备4、发现错误，立即纠正5、改善，不花钱也可以做到6、多问几个为什么，寻找真正原因7、三个臭皮匠，抵个诸葛亮8、改善永无止境13. 好的车间布局有哪些特点？主要：1、空间的有效活用 2、设备的有效活用 3、操作者的有效活用 4、搬运作业的消减 5、作业者环境的改善、6、管理成本的降低 7、工程能力的提高14. 企业的生产流程主要包括那些？主要：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验、返工、等待、成品库存、发运、货款回收等环节15. 常见的动作浪费有哪些？重点：两手空空；单手空闲；作业动作停止；动作太大；左右手交换；步行多；转身角度大；移动中变换“状态”；不明技巧；伸背动作；弯腰动作；重复不必要动作。
三、抢答题1. 标准化工作的好处？重点：1.减少/消除浪费2.提高效率3.减少生产周期4.改进8S5.减少变异/提升品质6.驱动基于标准的持续改进2.雪莱特为什么推行精益生产方式？重点：为了提高劳动效率，彻底消除无效劳动和浪费，取得最大的经济效益，提高企业的竞争力。
3.精益生产有那几种主要方式？（答对7种得10分）重点：1.准时化生产 2.看板管理 3.平衡生产 4.快速换型 5.标准化工作6.改善活动7.目标管理8.质量控制法9.设备管理 10.拉动生产4.看板卡片的使用的数量是不是越多越好？重点：不是，看板的使用数量代表着某种零部件的最大库存量，库存量的增加，是所有浪费的根源，所以看板使用数量应减至最少。
5. 绘制价值流的目的是什么？重点：1、为观察到物流，信息流和过程流提供了方法2、支持价值流层面和工厂层面不断改进行动的优先次序化。
3、为布局规划的发展提供基础。
4、还有消除浪费6. 创造价值流的四个要素是什么？重点：节拍、流动、拉动、改进7. 精益企业的目标？（或者说精益思想的基本思路）重点：在需要的时候,用最少的物料、设备、劳动力和空间生产出恰好数量的产品8. 什么是看板？重点：在一个精益企业里，它是一种信号，是一个由消耗工序发出的允许前一道工序进行生产或输送物料的信号，但并不一定是一张卡。
9．持续改善系统分为几大类？分别是？重点：分为三大类。
1、快速改善（just do it）2、改善活动（Kaizen）3、改善项目（Project）10. 5MQS是现场改善的着眼点之一，分别是指？重点：1. 人的浪费、 2. 设备的浪费、 3. 材料的浪费、 4. 作业方法的浪费、 5. 管理的浪费、6. 品质的浪费、7. 安全11. 影响OEE的六大损失分别是？重点：设备故障、安装调整、空转/短停、速度降低、加工废品、初期不良12. 什么叫有效劳动和无效劳动？主要：能增加价值和附加价值的劳动叫有效劳动；不能增加任何价值的劳动叫无效劳动13. 现场作业标准的主要内容有哪些？主要：作业标准的主要内容包括生产节拍、标准的在制品、工艺规程、质量四个方面14.衡量工时可以起到什么作用？重点：1. 是研究劳动和生产能力的标准 2. 可以改善和提高劳动生产率3. 可以作为管理人员决策的依据15. QC7大工具分别是？重点：检查表、层别法（数据分层法）、柏拉图、因果图、散布图（相关图）、直方图（柱状图）、控制图（管制图）16. 防差错为什么很重要？重点：1.精益生产不允许有多余的库存弥补废料 2.精益概念关注速度，存在大量缺陷品和返工品，就没有速度可言 3.成本压力不允许有持续的错误：废料、返工、延迟17.目视化的工作场所有什么好处？重点：生产活动、工艺过程及其结果清楚可见，让大家对目前的状态一目了然。
缺陷和浪费显眼地摆在大家眼前，谁也不能忽视四、模仿题1.瓶颈，2.安全，3.返修，4.直方图，5.整理，6.VSM，7.看板，8.加工浪费，9.散布图，10.浪费，11.清扫，12.等待，13.工业工程式(IE)，14.快速换型，15.价值，16.素养，17.过量生产，18.目视控制，19.拉动，20.控制图，21.检查表，22.价值流，23.TPM，24.8S，25.物料移动，26.整顿，27.动作，28.六西格玛，29.流动，30.层别法，31.柏拉图，32.清洁，33.JIT，34.防错防呆，35.内部时间，36.处部时间，37.因果图，38.库存，39.团队，40标准作业五、观众题：1．交货期是从接到客户订单开始到成品发货结束；2．精益六西格玛的五个改善步骤分别是：定义、测量、分析、改进、控制；3．常说的快速换模是指在10分钟之内的换模；4．设备OEE是指设备的时间利用率、性能利用率、产品合格率三个指标的乘积；5．生产要素有：人、机、料、法、环、测；6．库存周转率=年销售金额 / 年平均库存；7．品质改进的PDCA循环是指：计划、实施、检查、改进；8．绘制价值流有8个基本的步骤；9．列举一个用5个为什么分析其根本原因的例子。