模具制造及结构设计的相关设计规范一、行位系统涉及的结构设计规范二、斜顶系统涉及的结构设计规范三、进胶系统涉及的结构设计规范四、外观要求涉及的结构设计规范五、顶出机构涉及的结构设计规范六、注塑成型涉及的结构设计规范七、模具强度涉及的结构设计规范一、行位系统问题点1.圆形隧道行位厚度1.1设计圆形隧道行位，模具分型面到圆形镶件之间的钢料应保证1.5MM以上A，行位镶件直径15毫米以下，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证1.8MM以上B，行位镶件直径15/30毫米，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证2.8MM以上备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形、断裂导致内模重制，影响生产进度2.方形及异形隧道行位2.1设计方形及异形隧道隧道行位时，模具分型面到行位镶件之间的钢料厚度应保证以下数据：A, 宽度15毫米以下，厚度保证1.8以上 B ，宽度15/30毫米，厚度保证2.5以上 C ，宽度30/50毫米，厚度保证3.5以上备注；以上为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形导致内模重制，影响生产进度。
3.隧道行位镶件碰穿内模薄铁3.1设计隧道行位，有时会出现行位镶件碰穿薄铁的现象，薄铁厚度应保证以下数据：A, 薄铁高度15毫米以下，厚度保证3毫米以上备注；以上为模具量产的可靠值，防止薄铁变形断裂导致重制，影响生产进度4.后模行位镶件碰穿内模薄铁薄铁厚度4.1设计后模行位，有时会出现行位镶件碰后模薄铁的现象，厚度应保证以下数据：A, 薄铁高度15毫米以下，薄铁厚度保证2MM以上B，薄铁高度15/20毫米，薄铁厚度保证3MM以上备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止变形导致切割镶件重制薄铁位置，影响生产进度。
5.后模行位镶件碰穿斜顶镶件5.1设计前模行位，有时会出现前模行位镶件碰穿后模斜顶现象，会出现以下风险：A, 容易出现行位镶件和斜顶撞模,出现工件重制，甚至压模。
B，两个碰穿零件容易磨损，出现产品批峰导致烧焊或者重制镶件。
备注；以上情况产品结构请尽量避免，影响模具生产且修模频繁。
二、斜顶系统如图所示，两扣距离保证13mm以上,且扣位脱模深度在1mm以内，小于以上参数会出现以下问题。
A，两斜顶顶出行程不足，导致撞斜顶模。
B,斜顶只能做小到4毫米以下，强度不足易断裂，甚至断裂后撞坏前模外观，导致前模降面重新加工和斜顶重制A,要保证两斜顶之间的模具强度。
也有利于后模顶针板斜顶挂台镶件的分布A,存在薄铁，影响模具强度,生产容易断裂，修模率高，不利量产。
此种情况扣位距离保证19mm以上, 且扣位脱模深度在1mm以内, 小于以上参数会出现以下问题A,产品空间所限制斜顶只能做小，强度不足易断裂，甚至断裂后撞坏前模外观，导致前模降面重新加工和斜顶重制此种情况此距离保证20mm以上, 且扣位脱模深度在1mm以内，小于以上参数会出现以下问题A,保证斜顶滑动空间和模具装配的可实现性。
备注；以上情况产品结构请避免，防止模具量产时有断斜顶风险，频繁修模，以上情况都是根据注塑生产修模反应出来的模具强度问题，修模多影响注塑生产三、进胶系统对结构设计和模具设计的要求1.细水口点进胶良好进胶案例1.1 不良进胶案例 1.2A, 特点：进胶速度快、开模水口自动脱落；B，缺陷：点胶口周围有少量气纹、水口拉断后有残留水口高出（0.1～0.2）mm，进胶速度快无缓冲空间在填充较小胶厚产品的模具型腔易产生气体导致困气；C,不良进胶案例说明：1.1，结构要求透明件产品正反面不能有胶口和顶针印痕，模具评审侧进胶流道拐角纵多会延缓走胶速度及压力要求前期结构改善增加弹力臂胶位宽度和厚度；评审结果结构要求参照样板设计在弹力臂底面点进胶直接入型腔（主型腔12.0X4.6X2.8mm胶厚、弹力臂胶厚0.8mm），点进胶在0.8mm薄胶处向厚2.8mm的型腔走胶产生困气导致顶面缩水存在（产品结构限制无法加工排气位置），后模具仍修改为大水口侧进胶但仍有轻微缩水印痕。
1.2,注塑面积及融胶量过大且有做高光外观产品，首要考虑注塑成型降低外观瑕疵和弯曲变形风险故采用在二次外观面上胶厚处点进胶，由于点进胶一侧存在（36X18X.6）mm大面积薄胶位注塑时从薄胶位置走胶过渡到厚胶过程中产生了注塑应力作用呈现出了凹凸不平影响到外观，后期模具要求加厚胶位改善了点胶口附近的凹凸不平。
综合上述点进胶特点及以往缺陷对结构设计和模具设计提出建议：1.3，建议产品设计首要考虑注塑采用点进胶来满足外观及变形控制，预留点胶位不能大面积薄胶在：薄胶顶面、薄胶附近、1.4，结构设计预留点胶口底部胶厚需满足1.0mm以上厚度，如点胶口预留在1.0mm胶厚以下不能满足注塑条件；1.5，外观要求镜面、高光面、细纹面产品模具建议结构设计前期优先采用点胶注塑并预留点胶位置；1.6，模具结构选用点胶注塑时事项：点胶口位置根据结构预留空间定位，口径大小根据产品注塑填充胶量定义口径；胶口位置及口径大小限制注塑速度、时间和压力，口径过大不易拉断、拉断后存在残留水口干涉主装；二，唧嘴直接进胶良好进胶案例A, 特点：直接走胶速度快、外观上无碰穿孔时不产生熔接线；B，缺陷：增加了注塑完成后续水口加工；综合上述唧嘴直接进胶特点及缺陷对结构设计和模具设计提出建议：1.非外观且注塑面积较大产品首要选择大水口注塑；2.产品预留进胶口位置周圈胶厚不得薄于0.8mm、胶口周圈薄胶宽度不得大于1.0mm；3.镜面光和高光面产品可选择在遮蔽位置产品设计预留进胶位置，注塑完成后采用后续加工冲压或锣掉；3.搭接侧进胶进胶案例A, 特点：走胶速度快，可满足丝印、电镀等后工艺辅助架框；（侧进胶类型：扇形进胶，锥形进胶、平直进胶）B，缺陷：进胶口剪切后产品侧面存在疤痕和残留水口高出（0.15～0.2）mm,喷油、电镀都无法遮蔽疤痕综合上述搭接侧进胶特点及缺陷对结构设计和模具设计提出建议1，镜片类及小配件产品结构设计前期可优先选择侧进胶注塑，方便产品后工艺加工；2，以注塑角度建议镜片类产品如：（15X25）mm面积的胶位设计厚度不能薄于0.7mm 以满足注塑成型保证外观，以此类推注塑面积增大胶位同等比例加厚；3，设计带裙边的透明产品模具建议裙边胶厚做到0.7mm以上并预留侧进胶位置裙边宽度不大于2.0mm。
不良注塑案例说明：主体直径5.0mm厚度2.2mm裙边厚度0.5mm注塑存在困气导致缩水且顶出困难，4，普通产品设计预留侧进胶时裙边胶厚建议（厚0.7mm以上、宽度2.0mm以内）；4.搭底进胶进胶案例, 特点：走胶速度快，可满足丝印、电镀等后工艺辅助架框；（侧进胶类型：扇形进胶，锥形进胶、平直进胶）B，缺陷：进胶口剪切后产品地面存在疤痕和残留水口高出（0.15～0.2）mm,主装存在干涉风险，残留水口需修剪平整；综合上述搭接搭底进胶特点及缺陷对结构设计和模具设计提出建议1.结构设计需电镀产品可优先选用搭底进胶，产品设计时考虑预留出残留水口对主装的干涉的避空空间；5.潜伏顶针和骨位进胶进胶案例A, 特点：潜伏顶针或骨位进胶可以满足外观上无胶口缺陷；B，缺陷：顶针进胶水口需后续剪切加工、剪切水口后存在残留水口高出（0.2～0.5）mm；进胶骨位顶面会有轻微气纹；综合上述特点及缺陷对结构及模具结构要求：1. 产品设计预留顶针进胶的残留水口对主装干涉的空间；6.牛角进胶进胶案例A, 特点：潜伏牛角进胶产品外观上无胶口缺陷，注塑不需处理水口；B，缺陷：进胶口顶面会存在气团影响外观，喷油等处理仍有轻微瑕疵，不适合镜面、细纹面和薄胶产品采用；综合上述特点及缺陷对结构及模具结构要求：1.结构设计预留牛角进胶要考虑牛角进胶口顶面胶厚不得薄于1.5mm，避免影响外观；2.结构设计预留牛角进胶在内壁骨位时建议预留主装干涉避空位，因模具设计牛角进胶在产品骨位上时会在骨位上局部加大胶厚有干涉主装可能；四、产品外观对结构件要求：1. 外观拔模需求：外观出模斜度产品外观 高度(0.0mm) 脱模斜度°备注光面/高光面/镜面1.0～2.0 2 避免出模后外观拖伤3.0～10 1.5 10以上 1.2纹面1.0～5.0 纹板度数＋≧1以益新纹板为准；例如：YS1281-A （1°）产品出模要求单边拔模(1.5～2)度。
5.0以上纹板度数＋≧0.5 2. 枕位、滑块和斜顶与前模插破拔模需求：类型 孔高度(0.0mm) 插(靠)破面斜度备注枕位/滑块、1.0～3.0 3 小于拔模需求模具量产时易损坏，导致重制3.0～5.0 2 5.0以上 1.5 斜顶 2.0以下 4 小于拔模需求模具量产中导致产品外观拉伤线条，3.0～5.0 3 5.0以上2六、注塑成型对结构设计要求A,结构设计时外观的刻字或花纹最细胶位不得窄于（0.25～0.3）mm ，深度不得超出0.3mm ；B,结构设计时骨位厚度不得大于产品顶面及侧面胶的75%mm 否则存在缩水风险（例如：1.0mm 胶位做0.6mm 骨位）；C.结构设计掏胶位根据产品面积大小做减胶，减胶所需面积越大深度要求越小；最深的掏胶不得超出顶面胶厚的20％，另外掏胶的口边倒R 或斜坡顺接避免注塑存在厚薄胶应力印痕风险；七、模具强度对结构设计的要求1.产品胶位之间薄铁参照数值；类型薄铁深度范围（mm）最低薄铁厚度备注薄铁1.0～3.0 0.5～0.7小于模具要求量产时易损坏修模几率高：断裂镶件重制，影响量产不能顺利进行；3.0～5.0 1.55.0～10 2.510～30 3.52.产品设计中扣位的斜顶与骨位镶件、镶针之间大于 2.0mm间距，反之模具无法保证强度会导致量产过程中修模几率过高；（前面斜顶系统已经说明）3.产品设计必须保证斜顶退出方向扣位面与骨位、柱位表面不得小于7.0mm距离，扣位设计预留斜顶宽度方向不得窄于4.0mm；圆孔切点与PL面不得小于1.5mm薄铁；详细参考数值：直径5.0mm以内保持1.0mm；(5.0～10.0直径)以内保持2.0mm；方孔、椭圆或异型孔跨距10mm以下，PL面下薄钢不得小于4.隧道滑块与PL面之间薄铁：（1.5～1.8mm）；方孔、椭圆及异型跨距(10～50)mm以内，PL面下铁料厚度不得小于3.5mm；模具部制2010-7-8。