3.2 数控铣削加
②如图3.10，几处毛面均要加工时，应以余量小的表面为粗 工工艺设计
基准，图3.10选 55；若要保证某重要表面余量均匀，则以该表
面为粗基准 。
③作为粗基准的表面应尽量平整，不应有飞翅、浇口、冒口
及其他缺陷，这样可减少定位误差，并使零件夹紧可靠。
④除第一道工序采用粗基准外（同一尺寸方向上），其余工
3.1 数控车削加 工工艺设计
3.2 数控铣削加 工工艺设计
（a）
（b） 图3.7 零件精度分析
（4）分析图样上的形状和位置公差要求。 （5）分析表面粗糙度要求。 （6）分析零件材料与热处理要求。 以上分析的目的是：划分加工阶段和选择加工方法(如:粗车\半精 车\精车或磨削等)以及选择夹具与刀具等。
工工艺设计
（a） 图3.6 几何要素的缺陷
（b）
如图3.6a所示的圆弧R10与斜线的关系要求为相切，但经 计算后却为相交关系。又如图3.6b所示，图样上给定几何条件 自相矛盾，图上标出的各段长度之和不等于其总长。
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第三章 数控加工工艺设计
3、精度及技术要求分析
（1）分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理。 （2）若本工序的数控车削加工精度达不到要求（可采取磨 削），则应给后续工序留有加工余量； （3）数控编程时，常取零件尺寸的“中值”，如图3.7所示。
第三章 数控加工工艺设计
第三章 数控加工工艺设计
目录
3.1 数控车削加工工艺设计
一、数控车床的加工对象 二、数控车削加工工艺性分析 三、数控车削刀具的选用 四、加工工艺路线的确定 五、加工工艺参数的确定
3.2 数控铣削加工工艺设计
一、数控铣床及加工中心的加工对象 二、数控铣削加工工艺性分析 三、数控铣床及加工中心刀具系统 四、加工工艺路线的确定 五、加工工艺参数的确定
一、数控车床的加工对象
数控车床典型加工类别
车外圆 切槽
车型面
车端面 切断
钻孔/铰孔/攻 螺纹
车内孔/镗孔
车螺纹
车锥面
3.1 数控车削加 工工艺设计 3.2 数控铣削加 工工艺设计
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第三章 数控加工工艺设计
一、数控车床的主要加工对象
1、精度要求高的回转体零件
3.1 数控车削加 工工艺设计
3.2 数控铣削加 工工艺设计
高精度的机床主轴
高速电机主轴
加工尺寸精度高达0.001mm或更小，特种精密数控车床 可加工出几何轮廓精度高达0.0001mm、表面粗糙度Ra达 0.02μm的零件。
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第三章 数控加工工艺设计
2、表面形状复杂的回转体零件
3.1 数控车削加 工工艺设计
3.1 数控车削加 工工艺设计 3.2 数控铣削加 工工艺设计
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第三章 数控加工工艺设计
概述
数控机床的加工工艺与普通机床加工工艺要复杂得多。 在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺特点、 刀具的形状、切削用量和走刀路线等都要编入程序。
数控加工工艺设计的主要内容：
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第三章 数控加工工艺设计
4.以特殊方式加工的零件
(1)双主轴双刀架六轴数控车床
主要内容
按 工 艺 方 法 分
（２）有自动装卸机械手的六轴数控车床
3.1 数控车削加 工工艺设计 3.2 数控铣削加 工工艺设计
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第三章 数控加工工艺设计
二、数控车削加工工艺性分析
1、根据零件的特征，选择数控加工机床。 2、分析零件加工工艺，确定零件的装夹方式。 3、选择加工刀具。 4、确定走刀路线。 5、确定数控加工工艺参数。 6、编写数控加工工艺卡。
3.1 数控车削加 工工艺设计 3.2 数控铣削加 工工艺设计
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第三章 数控加工工艺设计
3.1 数控车削加工工艺设计
3.2 数控铣削加 工工艺设计
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第三章 数控加工工艺设计
3.带特殊螺纹的回转体零件
3.1 数控车削加 工工艺设计
3.2 数控铣削加 工工艺设计
滚珠丝杠
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车削变（增/减）螺距螺纹、要求等螺距与变螺距之间平滑 过渡的螺纹，以及高精度的模数螺旋零件（如圆柱、圆弧蜗杆） 和端面（盘形）螺旋零件等。
3.1 数控车削加 工工艺设计
3.2 数控铣削加 工工艺设计
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（a）不合理
（b）合理
图3.5 结构工艺性示例
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第三章 数控加工工艺设计
2、零件轮廓几何要素分析
手工编程时要计算基点(图纸中，基本线型的交点)坐标，自 动编程中要对零件轮廓进行CAD造型。
因此，在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。 3.1 数控车削加 由于设计等多方面的原因，可能会在图样上出现加工轮廓的条件 工工艺设计 不充分，或尺寸缺陷，将增加了编程的难度，有的甚至无法编程。 3.2 数控铣削加
制定工艺方案之前必须要先分析零件图样，它直接影响零件 加工程序的编制及加工结果。工艺分析主要有: 1、零件的结构工艺性分析
零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设 计的零件结构应便于加工成型，如工件的装夹、对刀、测量等 等。结构工艺性不好会使加工困难，浪费材料和工时，有时甚 至无法加工。所以应该对零件的结构进行工艺性审查。如图3.5 所示，图 b所示结构工艺性较好。
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第三章 数控加工工艺设计
4、定位和装夹
数铣工艺设计
（1）定位基准的选择
1）粗基准的选择原则是：
①如图3.9，同时有加工表面和不加工表面时，为保证工件的 壁厚均匀，应选择不加工表面外圆为粗基准；有多个不加工表面，
3.1 数控车削加 工工艺设计
应选择其中与加工表面相互位置要求高的表面为粗基准。
序都应使用精基准，如图3.11，只能用φ30(毛面)定位一次 。
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图3.9
图3.10
图3.11
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第三章 数控加工工艺设计
2）精基准的选择 主要从保证工件的位置精度和装夹方便这两方面来考虑。其 选择原则是：
①基准重合原则：可避免基准不重合而产生的定位误差。 ②基准统一原则：基准统一可避免或减少因基准转换而带 来的加工误差，有利于保证工件各加工表面的位置精度，并可 以简化夹具的设计和制造。 ③自为基准原则：有时精加工或光整加工工序要求余量小 且均匀，则应以加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原 则。如拉孔、铰孔、研磨、无心磨等。 ④互为基准原则：当被加工工件上有两个相互位置精度要 求很高的表面时，采用这两个表面互相作为定位基准，反复加 工另一表面，称为互为基准。互为基准可使两加工表面间获得 较高的相互位置精度，且加工余量小而均匀。如加工精密齿轮 的磨齿工序，先以齿面为定位基准磨内孔；然后以孔为定位基 准磨齿面，这样不仅使加工余量均匀，并能保证齿面与孔之间 较高的相互位置精度。 ⑤精基准选择应保证工件定位准确、装夹方便。