3. 轨道板铺设施工工艺
• 3.1 轨道板的运输、存放及吊装
• 桥梁地段施工便道沿线路贯通，并能够满足轨道板运输及吊装上桥要 求。轨道板由运输车从制板场运输铺设点桥下，桥上由50t 汽吊直接 吊板上桥进行铺设。
• 3.2 灌注袋的选择及安装铺设
• 根据轨道板设计标高及底座标高计算砂浆垫层厚度，确定砂浆层厚度 以后，选用相应规格的灌注袋。 • 灌注袋的铺设分为水泥乳化沥青砂浆用灌注袋铺设和凸台树脂用灌注 袋铺设。CA砂浆灌注前进行水泥乳化沥青砂浆用灌注袋铺设， CA 砂浆灌注后进行凸台树脂用灌注袋铺设。 • 注入袋应进行材料进场检验，按照规定质量检验批次、取样数量进行 强度试验，并检查产品质量证明文件。目视检查注入袋是否完好无损 伤（每1000 个灌注袋抽检一次），检查合格后方可进行正式铺设， 防止在运输过程中产生的不合格品用于施工。
• •
• •
• •
1.操作要点 1.操作要点
• 1.1 施工前的准备工作 • ⑴ 铺设无砟轨道前，应对桥涵、路基变形作系统的评估， 确认桥涵基础沉降、梁体长期变形和路基工后沉降符合设 计要求。 • ⑵ 根据线路纵断面图、平面图及无砟轨道结构设计图相 关图纸计算混凝土底座及凸形挡台平面坐标和高程，要求 专人计算，专人复核，严防出错。 • ⑶ 制作混凝土底座及凸台模板，底座模板采用槽钢制作， 结构设计形式为端模包侧模，端侧模之间螺栓连接。线路 位于直线段时，底座混凝土面中心线与设计的中心线是一 致的，但线路位于曲线超高段时，两者由于旋转发生位移 而有所不同。因此，制作超高段底座端模时，凹槽及凸台 中心位置必须计算并设定位移量。
2.3 混凝土施工
• 1、底座混凝土拌制采用集中拌合，混凝土罐车运输至施工现场，车 泵泵送入模。 • 2、混凝土坍落度控制在140mm～160mm，混凝土入模温度不大于 30℃，不低于5℃。 • 3、混凝土振捣采用φ50mm 插入式捣固棒振捣，振点应布置均匀，振 点间距不大于捣固棒作用半径的1.5 倍，捣固棒不得平拖。 • 4、混凝土收面采用3m 长铝合金靠尺刮平，收面时直线段底座板两侧 各20cm 范围 • 内应抹成3%的排水坡，曲线段底座板靠曲线外侧20cm 范围内应抹成 3%的排水坡。 • 5、待混凝土初凝后进行第二次收面，在轨道板铺设2.4m 范围内采用 木抹子抹出一稍微粗糙的平面。 • 6、二次抹面完成后12 小时内将砼表面覆盖土工布并洒水养护，洒水 次数以保持砼表面湿润状态为准。底座砼表面积大，厚度薄，必须要 加强养护，否则表面会产生裂纹。安装水箱，布设洒水管道进行养护。 养护期不得少于7 天。当气温低于5℃时，不得洒水养护，须涂刷养 护剂进行养护。
CRTSⅠ CRTSⅠ 型板式无砟轨道施工
CRTSⅠ CRTSⅠ 型板式无砟轨道结构
工艺原理
• • ⑴ 底座及凸形挡台 底座及凸形挡台采用双线“间隔跳打”的顺序进行施工，即首次浇筑、二次浇 筑（加档）、三次浇筑（凸台）,主要做法为：先测放出底座中心线控制点，并根据 控制点墨斗弹出底座轮廓边线，按照间隔跳打的施工顺序支立模板、安装绑扎钢筋， 浇筑砼；拆模后支立加档部位模板，安装绑扎钢筋，浇筑砼；调整凸台钢筋，支立 凸台模板，浇筑砼。 ⑵ 轨道板铺设及精调 施工便道复察及修整，合理安排轨道板运输，配备专用铺板机吊轨道板上桥， 将轨道板吊装至对应位置。以凸台为参照，用撬杠和简易滚轴对轨道板进行粗调， 使轨道板凹槽与凸台间隙控制在4cm，并保证轨道板与相邻2个凸台前后左右对称， 尽量减少轨道板精调调整量，提高生产效率。精调的原理是采用轨道板专用测量设 备及软件采集分析数据，通过调整固定在轨道板上的4个多项千斤顶实现轨道板的 上下左右移动，最终使轨道板空间位置满足偏差要求。 ⑶ 轨道板CA砂浆充填层施工 CRTS I型轨道板CA砂浆充填层采用灌注袋法施工，施工前应进行工艺性试验， 以确定砂浆的基本配合比、拌制与灌注工艺。现场采用CA砂浆搅拌车现场搅拌， 25t吊车将中转仓吊装桥上中转仓运输车上，运输车将中转仓运至灌注位置，通过 灌注漏斗进行CA砂浆灌注。 ⑷ 凸台树脂灌注 凸台树脂（聚氨酯树脂）采用灌注袋法施工，先将凸台灌注袋按要求粘帖在轨 道板凹槽与凸台侧壁上，然后将聚氨酯树脂A、B料按一定比例搅拌均匀，通过自制 灌注漏斗进行灌注。
• 1.3 基础面处理
• 为了增加新老混凝土的粘结，混凝土底座板施工前，应对底座板范围 内梁面进行凿毛处理，同时底座应通过预埋套筒植筋与梁体连接成一 体。
• 1.4 底座板平面位置放样
• CPIII控制网评估通过后，即可进行混凝土底座板平面位置放样。先采 用徕卡1201+全站仪后视3~4对CPIII点，将底座中心线点坐标测放到 梁面上，然后根据底座板的外形尺寸用墨线弹出底座板的轮廓边线
2.2模型安装 2.2模型安装
• 1、模板均采用工厂加工而成的定型钢模。 • 2、模板安装前须打磨干净，涂刷脱模剂。模板接头采用螺栓连接， 模板加固采取撑拉的方式进行（撑拉杆的长度可调剂）。左右幅外模 撑拉于左右侧的防撞墙上，左右幅内模相互撑拉固定。模板定位好后 与梁面间的缝隙采用同底座板混凝土标号砂浆塞填，且塞填砂浆不得 侵入底座板范围内。 • 3、底座板伸缩缝厚20mm，为便于拆模，其模板处理采用3 块钢板拼 装而成，钢板厚度分别为5mm，10mm，5mm，钢板与钢板间涂刷黄 油，钢板与侧模连接采用螺栓连接。拆模时先拆除中间10mm 厚钢板， 再拆除两侧5mm 厚钢板。 • 4、圆形凸台模板采用6mm 厚钢板加工成两个半圆，半圆间采用螺栓 连接，半圆形凸台模板采用6mm 厚钢板加工成一个半圆和一块挡板， 挡板与半圆采用螺栓连接。 • 5、底座（凸台）板放样以CPIII 控制点精确放样，每块底座（凸台） 板放设4 个 • 角点，并测设此处梁面高程，以此高程为依据，精确控制底座板模板 顶面高程，使之符合施工规范要求。
轨道板铺设施工
4 .轨道板的粗铺 .轨道板的粗铺
• 轨道板粗铺时采用机械和人工配合放置轨道板，铺设前底 座混凝土面不得有杂物和积水，并预先在两凸形挡台间的 底座表面放置支承垫木，支承垫木尺寸为 50mm×100mm×200mm。 • 轨道板粗铺时尽量控制轨道板中心线与凸形挡台中线对齐， 避免轨道板精调工作量的增加。精确测量两相邻凸形挡台 间的纵向距离，采用木楔法将轨道板调整至两凸形挡 • 台的中间位置，保证轨道板与两凸形挡台之间的距离之差 ≤5mm。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm。 • 轨道板铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子一 侧应靠防撞墙一侧。
1.2 CPⅢ控制网建网测量 CPⅢ
• ⑴ 线下构筑物经铺轨条件评估合格后，按《客运专线无砟轨道铁路工程 测量暂行规定》（铁建设【2006】189号）的规定进行CPⅢ控制网的测 量。 • ⑵ CPⅢ建网前，分别进行CPI、CPII平面控制网和高程控制网复测，整 网进行平差计算，确保基础平面控制网的准确性。 • ⑶ 加密CPⅡ点，采用多台GPS接收机按C级网的要求进行观测。 • ⑷ 采用带目标自动搜索及照准（ATR）功能的Leica （徕卡）系列的 TCA1201+全站仪进行CPⅢ平面控制测量，每台仪器配14个球型棱镜。 • ⑸ CPⅢ控制点水准测量应按精密水准测量的要求施测。CPⅢ控制点高 程测量工作应在CPⅢ平面测量完成后进行，并起闭于二等水准基点，且 一个测段不应少于三个水准点。精密水准测量采用Trimble DINI 电子水 准仪（电子水准仪每千米水准测量高差中误差为±0.3mm），配套铟瓦 尺。 • ⑹ CPⅢ网的平面数据处理采用铁一院开发的《CPIII精密控制测量数据 采集与处理系统》软件进行处理，处理结果不能满足所要求的精度指标 时，应进行返工测量。
1.5底座及凸台模板支立
• ⑴ 底座模板支立顺序 • ① 底座板伸缩缝设置与行车方向有关，伸缩缝对应凸台中心并绕过凸 台。根据铁路左侧行车规则，左线行车方向为大连至哈尔滨方向，右 线行车方向为哈尔滨至大连方向。 • ② 混凝土底座板采用“间隔跳打”的施工顺序，以2榀梁为一单元， 先浇筑单数底座板混凝土，拆模后再浇筑加档底座板混凝土
• 7、混凝土强度达到5MPa 以上时，方可拆模，拆模的具 体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。在混凝土 未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。 • 8、在底座模板拆除24h 后且底座混凝土强度达到设计要 求后方可进行凸台混凝土施工。 • 9、路基地段底座板在底座板中间设置横向排水管，排水 管采用外经100mm，壁厚为5mm 的不锈钢管，排水管向 线路外侧设置2%的横坡，在线间一侧进水口处的钢管端 部设置PE 笆，PE 笆应安放牢靠。直线地段两线对应设置 横向排水管，每处排水管纵向设置间距不大于20m，曲线 地段仅在曲线内侧线路设置排水管，每处排水管纵向设置 间距不大于10m。横向排水管应设置在两凸形挡台中间位 置，如与钢筋冲突，可适当调整位置。
2.底座板施工工艺 2.底座板施工工艺
• 2.1 钢筋加工及安装
• • • • • • • • • 1、钢筋加工前，应依据施工图编制钢筋配料单，下料前应认真核对钢筋规格、 级别及加工数量，无误后按配料单下料。 2、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合施工图要求，当施工图未提出要求，应符 合下以下规定: （1）受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，其弯曲直径 dm≥2.5d， 钩端应留有不小于3d 的直线段。 （2） 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当施工图要求采用直角形弯钩时， 其弯曲直径dm≥5d，钩端应留有不小于3d 的直线段。 （3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径≥10d（光圆钢筋）或12d（带 肋钢筋）。 3、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。 4、钢筋绑扎在现场绑扎成型。根据放样控制点，弹出底层钢筋网片安装墨线， 安装底层钢筋网片，绑扎架立钢筋，绑扎顶层钢筋网片。安装凸台预埋钢筋， 凸台立筋须与底座上下层钢筋焊接连接，凸台箍筋须与凸台立筋焊接连接。 5、当梁面标高与设计标高有偏差时，调整底座板架力筋，使底座板钢筋笼上、 下层保护层厚度符合设计要求。
• 2.4 凸台施工