当前位置:文档之家› 无损检测工艺规程1

无损检测工艺规程1

无损检测工艺规程Q/ Zj 92 -2010编制:审核:批准:受控号:二O一O年九月一日实施第一章超声波检测工艺规程1.1检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪,检测范围包括原材料,铸件,锻造件,焊缝的缺陷检测。

1.2检测人员检测人员按“规范,根据CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗,并严格执行审核制度。

1.3探伤仪CTS-26超声波探伤仪,工作频率为1~5MHz,至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示;误差在±1dB内,最大累计误差不超过1dB;水平线性误差≤1%,垂直线性误差≤5%1.4探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等,在达到所检工件的最大检测声程时,其有效灵敏度余量≥10dB。

1.5超声检测一般方法2.5.1检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域,探头的每次扫查复盖率应>探头直径的15%。

1.5.2探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s。

1.5.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。

1.5.4耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。

1.5.5检测面检测面应经外观检查合格,所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除,其表面粗糙度符合检测要求。

1.5.6耦合补偿1.5.6.1表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时,对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。

1.5.6.2衰减补偿在检测和缺陷定量时,对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。

1.5.6.3曲面补偿在对曲面工件检测时,考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。

1.6校准校准在基准试块上进行,使超声波主声束垂直对准反射体的轴线,以获得稳定和最大的反射信号。

1.6.1仪器校准在仪器开始使用时,对仪器的水平线性进行测定;在使用过程中,每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。

1.6.2探头校准在探头开始使用时,对探头进行一次全面的性能校准。

1.6.2.1斜探头校准在探头使用前,对斜探头至少进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。

在使用过程中,每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。

1.6.3仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核,下述情况时应随时重新核查:a.校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时;b.开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时;c.连续工作4h以上时;d.工作结束时。

1.7试块1.7.1试块采用与被检工件相同或相似声学性能的材料制成。

该材料用直探头检测时,不得有>φ2mm平底孔当量直径的缺陷。

1.7.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。

校准时探头主声束与反射体的反射面相垂直。

1.8焊缝超声检测1.8.1采用标准试块为CSK-ⅠA,对比试块用RB-1,RB-2,RB-31.8.2 RB-1,RB-2,RB-3试块适用壁厚范围8~150mm的焊缝,1.8.3焊缝检测采用一种K值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧焊缝接头进行检测。

对于要求比较高的焊缝,根据实际需要可将焊缝余高磨平在焊缝上进行检测。

1.8.3检测区域的宽度应是焊缝本身,再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的域,这个区域最小为10mm。

1.8.4探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。

检测表面应平整光滑,探头的自由扫查,其表面粗糙度Ra应为6.3μm。

1.8.4.1采用一次反射法检测时,探头移动区应≥1.12P:P=2TK或P=2Ttgβ式中P——跨距,mm;T——母材厚度,mm;K——探头K值;β——探头折射角°。

1.8.4.2去除余高的焊缝,应将余高打磨到与邻近母材平齐。

保留余高的焊缝,如有咬边、较大的隆起和凹陷等应进行适当的修磨,并作圆滑过渡以免影响检验评定。

1.8.4.3探头K值(角度)斜探头的K值(角度)选取见表4规定,条件允许时尽量选用较大K值探头。

1.8.4.4距离-波幅曲线的灵敏度选择壁厚为8~120mm的焊缝,其距离-波幅曲线的灵敏度按表5规定选择。

表5距离-波幅曲线的灵敏度1.8.5斜探头应垂直于焊缝中线放置在检测面上作锯齿型扫查,采用前后、左右、转角、环绕等四种基本方式,观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号。

1.8.6作好原始记录,及时出具检验报告。

超声波探伤报告编号:Q/ C10-87探伤:审核:日期:探伤:审核:日期:第二章渗透检测工艺规程2.1本章适用于金属材料制成的零部件表面开口缺陷的检测方法,主要包括着色渗透检测。

2.2检测人员检测人员按“CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗,并严格执行审核制度。

2.3基本程序渗透检测操作的基本步骤:a预清洗;b施加渗透液;c清洗多余的渗透液;d施加显像剂;e观察及评定显示迹痕。

2.4渗透检测剂渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。

渗透剂贮存温度为15~50℃,避免阳光直照,并放在低温暗处保存。

如发现有明显的混浊或沉淀物,变色或难以清洗,予以报废。

湿式显像剂应保持在适当的浓度范围内。

检测剂对工件无腐蚀,对人体无毒害作用。

对奥氏体钢材料,一定量检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。

2.5对比试块对比试块主要用于检验检测剂性能及操作工艺。

所用对比试块有:2.5.1铝合金试块2.5.2镀铬试块对比试块使用后要进行彻底清洗。

2.6表面准备工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。

被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3μm,被检工件非机加工表面粗糙度Ra值为12.5μm,不能打磨的工件可适当放宽。

局部检测时,准备工作范围可从检测部位四周向外扩展25mm。

2.7渗透检测方法采用溶剂去除型着色渗透剂(代号VC)、快干显像剂(代号S),其检测方法的符号为VC—S。

2.8渗透检测操作2.8.1预清洗去除表面污垢。

清洗时,采用配套的清洗剂。

清洗后,检测面应干燥,不得有遗留的溶剂和水分。

2.8.2施加渗透剂具体的施加方法采用喷涂或刷涂,保证被检部位完全被渗透剂复盖,并在整个渗透时间内保持润湿状态。

2.8.2.1渗透时间及温度在15~50℃的温度条件下,渗透时间一般不得少于10min。

2.8.3清洗多余的渗透剂在清洗工件表面上多余的渗透剂时,应注意防止过度清洗而使检测质量下降,同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。

一般先用干净不脱毛的破布依次擦拭,直至大部分多余渗透剂被清除后,再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的破布或纸进行擦拭,直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。

不得往复擦拭,不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。

2.8.4清洗多余的渗透剂2.8.5干燥处理施加快干显像剂之前,检测面需干燥处理。

一般进行自然干燥,此时被检面温度不得大于50℃,干燥时间为5~10min。

2.8.6施加显像剂显像剂在使用前应充分搅拌均匀,显像剂施加应薄而均匀,不可在同一地点反复施加。

喷施显像剂时,喷嘴离被检面为300~400mm,喷洒方向与被检面夹角为30°~40°,显像时间不应少于7 min。

2.8.7观察观察显示迹痕应在施加显像剂后7~30min内进行,可见光照度>500lx,必要时可用5~10倍放大镜观察或复验。

2.8.8复验当决定复验时,必须对被检面进行彻底清洗,并重复以上步骤。

2.8.9后处理检测结束后,为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用,应清除残余显像剂。

清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦除。

2.9作好原始记录,及时出具检验报告。

渗透检测报告第三章磁粉检测工艺规程3.1本工艺适用于铁磁性材料及其零部件表面、近表面缺陷的检测,主要包括湿磁粉检测方法。

3.2检测人员按“CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗,并严格执行审核制度。

3.3磁粉检测设备磁粉检测设备必须符合GB3721的规定,退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度<160A/m。

3.3.1辅助设备a.磁场强度计;b.磁场指示器(八角试块)、A型试片和C型试片;c.磁悬液浓度测定管;d.5~10倍放大镜。

3.4磁粉及磁悬液3.4.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质,磁粉之间不应相互吸引。

3.4.1磁粉粒度应均匀。

湿法所用磁粉的平均粒度为2~10μm,最大粒度应不大于45μm。

4.3.2磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。

3.4.3湿粉法应用煤油或水作分散媒介。

若以水作媒介时,应加入适当的防锈剂和表面活性剂。

磁悬液的粘度应控制在5000~20000Pa.s(25℃)。

3.4.4磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。

一般情况下非荧光磁粉浓度为10~20g/l。

3.4.5对于循环使用的磁悬液,应定期对磁悬液浓度进行测定。

一般情况下,每100ml磁悬液中,非荧光磁粉沉淀体积为浓度为1.2~2.4ml。

测定前应通过循环系统对磁悬液进行充分的搅拌,搅拌时间不少于30min。

3.5磁化方法3.5.1纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45°的缺陷时,应使用纵向磁化方法。

纵向磁化可用下列方法获得:a.线圈法;b.磁轭法;3.5.2周向磁化检测与工件轴线方向平行或夹角小于45°的缺陷时,应使用周向磁化方法。

周向磁化可用下列方法获得:a.轴向通电法;b.触头法;c.中心导体法;d.平行电缆法。

3.5.3通电方式工件磁化通电方式可分为连续法和剩磁法。

3.5.3.1采用连续法时,磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕,通电时间为1~3s。

为保证磁化效果应至少反复磁化二次,停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。

3.5.3.2采用剩磁法时,磁粉应在通电结束后再施加,一般通电时间为1/4~1s。

当采用冲击电流时,通电时间不少于为0.01s,且至少反复磁化三次。

3.5.4磁化方向被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测,两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。

也可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。

3.5.5电流类型及选用常用的电流类型有:交流、单相半波整流、全波整流和直流。

3.6表面准备3.6.1被检工件的表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。

3.6.2被检工件的表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。

3.6.3被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时,应在检测前用无害物质堵塞。

3.6.4为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能,必须将工件和电极接触部分清除干净,必要时应在电极上安装接触垫。

3.7灵敏度试片A型灵敏度试片仅适用于连续法,用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。

相关主题