※安定成型的参数设定
1、事前确认及预备设定
⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
⑶射出压力（P1）设定在最大值的60%。
⑷保持压力（PH）设定在最大值的30%。
⑸射出速度（V1）设定在最大值的40%。
⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。
例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正
⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10%~20%的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正
⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99%，并把保压暂调为0，将计量终点
S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
2、模温能平衡稳定。
肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：
①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。
②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化参数的修正
①确认背压是否需要调整；
②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；
③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。
⑺段保压与多段射速的活用
①一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行；
②保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。
１、充填不足（short shot）
溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
■由机床引起的原因及对策
■由模具引起的原因及对策
■由原料引起的原因及对策
1.材料本身流动性差确认或材料变更
2.润滑处理不当修正使用部位及量的多少
3.离喷过多降低使用量
２、毛边（flash）
塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.射出压力大降低压力
2.开模压力不足重新调整增加
3.射出供料量太多降低射出供料量
4.原料温度高，流动性过佳降低原料加热温度
5.保压时是过长压低保压时间
6.射出速度太快降低射出速度
7.机台动静模板平行度欠佳利用长度规测量平长度、调整
■由模具引起的原因及对策
原因对策
1.公母模接合不良确认平行度及合模线、调整
2.合模面附着异物清除异物
3.模具之投影面积太大重新计算机台能力或换机
4.模具老旧破损修补破损部位
5.热浇道温度设定过高调整适当的温度
■由原料引起的原因及对策
原因对策
1.材料本身的粘度低，流动性良降低成型温度、模具温度或变更材质
３、缩水（sink mark）:
此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。
特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.射速太慢提高射出速度
2.射压偏低提高射出压力
3.保压时间不足增加保压时间
4.原料供应量不足增加原料供应量
5.原料温度偏高降低原料加热温度
6.射出喷嘴太长或孔径太小更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
7.射出喷嘴与模具汤口未吻合重新校正中心度及圆弧度
8.射出喷嘴部温度低提高喷嘴温度
9.开模太早、冷却不足增加冷却时间
10.热流道温度低提高热流道之温度
11.射出时原料产生逆流螺杆逆止环更换
■由模具引起的原因及对策
原因对策
1.模具温度太高增加冷却水路或降低水路
2.模具温度不一局部过高确认水路循环系统或增减
3.汤口或流道细小重新计算及修改汤口或流道
4.模穴有特别厚肉的部位增加厚肉部位之流道
5.肉厚设计不均一或不适当依肉厚比例修正
■由原料引起的原因及对策
原因对策
1.原料流动性太好
修正成型条件配合或变更村质或规格级数
2.原料收缩率太高
４、流道痕（flow mark）
熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.原料温度低,流动性不够提高原料加热温度
2.射出速度慢提高射出速度
3.射出喷口太长、孔径太小适当修正孔径、更换合适品
4.保压压力低提高保压压力
5.保压时间不足增加保压时间
6.原料供应略不足略增加计量值
7.刚成型时冷料流入可以松退来防止冷却出现
8.射出喷口部温度低检修喷口部电热圈及能力
■由模具引起的原因及对策
原因对策
1.模温偏低确认后再适提高
2.模具冷却不当确认整个水路系统再修正
3.冷料储陷设计太小增大冷料储陷部位
4.脱气不良增加逃气槽设计或追加pin
5.热浇道温度偏低适当提高温度
■由原料引起的原因及对策
原因对策
原料本身之流动性差修正成型条件来配合变更规格级数或材质
５、银线（silver streak）：
成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.射出能力不足确认射出容量/可塑化能力
2.原料加热温度太高产生热分解降低原料加热温度
3.射出速度太快产生热分解降低射出速度
4.射压太高产生热分解降低射出压力
5.背压不足卷入空气提高背压
6.原料加热时间太长产生热分解降低原料加热温度或时间
7.原料加热温度低熔不均提高原料加热温度
8.螺杆转速太快产生热分解降低螺杆回转r.p.m值
9.螺杆不洁残留他料所致徹清除螺杆内异物异质
■由模具引起的原因及对策
原因对策
1.模具温度低可先行预热模具
2.排气不良不顺追加顶出梢或逃气槽
3.汤口位置不适当重新确认与修正
4.汤口、流道、浇口设计太小重新确认与变大尺寸
5.冷料储陷设计太小重新确认与变大尺寸
6.肉厚设计不良重新确认与修正
7.模面残留水份或过多之润滑剂徹底去除水份\适当润滑剂
■由原料引起的原因及对策
原因对策
1.原料含水份及挥发物质多以干燥设备预热干燥
2.材料受空气湿度影响混合一起先预热干燥提高机台背压
６、表面雾状痕（cloudym appearance）、光泽不良（lusterless）：成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.原料熔融程度不均匀、部分过热增加原料加热时间使之均匀
2.射出喷嘴太冷检修喷嘴部电热片及提高温度
3.射出喷嘴孔径太小适当修改孔径或更换合适品
4.射出速度太快或太慢适当调整射出速度
5.原料过热分解降低原料加热温度或时间
■由模具引起的原因及对策
原因对策
1.模温过高或过低或不均检查水路、水温及水量并修正之
2.汤口、流道、浇口过小重新确认与修改
3.冷料储陷设计过小重新确认与修改
4.模面附着水份或油质清洁及擦拭模面及顶出梢
5.排气不良追加顶出梢或逃气槽
6.离型剂使用过多减少离型剂之量
■由原料引起的原因及对策
原因对策
1.原料本身含水份或挥发物预备干燥
2.润滑剂中含挥发物所影响适当地减少润滑剂使用量
3.不同材料混合造成更新材料
７、融接线（weld line）：
塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.原料温度偏低\流动性不足提高原料加热温度
2.射出喷嘴温度太低检修喷嘴部电热片及提高温度
3.射出压力低提高射出压力
4.射出速度慢提高射出速度
■由模具引起的原因及对策
原因对策
1.原料流动距离太长提高模具温度或增加流道数
2.模具温度太低提高模具温度
3.汤口位置及数量不当重新计算与修正
4.汤口、流道、浇口太小重新计算与修正
5.冷却时间太长缩短冷却时间
6.排气不良追加顶出梢或逃气槽
7.离型剂使用太多以少量多次来改善
■由原料引起的原因及对策
原因对策
1.原料本身含水份或挥发物预备干燥时间加长
2.原料流动性不良提高原料温度
3.原料硬化速度快提高模具温度
4.润滑剂不良或用量过多适当修正。