而，应着眼于整套装置落实“加氢工艺”的安全控制措施。
（下页 “过氧化工艺”的安全控制措施落实，同此项）
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博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析
1.双氧水生产的反应机理分析（续）
2）过氧化工艺。双氧水生产工艺的第二步反应，即通常所 讲的“氧化反应”，为“过氧化工艺”，也属于重点监管的危险 化工工艺。 工艺危险特点：“过氧化工艺”过程，因为过氧基（-O-O-） 的存在，具有很强的分解爆炸危险。
车（注：距18时46分 发生爆炸接近3.5小时，应该有足够的时间处 理异常），车间通知电工检修线路、未发现异常。
15时50分乙班人员接班后，因氮气中氧含量一直不合格无法
再次开车。
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博汇 “8.25”双氧水爆炸事故
1.博汇 “8.25”双氧水爆炸事故简介----事故发生经过 （续） ：
在装置停车时段内，DCS主操发现氧化塔压力由17时25 分的 0.08MPa升至 18时24分的 0.2MPa，通过远程控制打开氧化塔尾气 调节阀泄压，由于阀的开度过小，塔内压力升高速度短暂减缓后 仍继续升高； 18时39分塔内压力急剧升高，通过远控阀泄压已不起作用， 18时46分压力升至测量传感器满量程（0.6MPa）并继续升压； 18时46分22秒发生了氧化塔爆炸，并相继引燃了氧化塔周边
博汇 “8.25”双氧水爆炸事故
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博汇 “8.25”双氧水爆炸事故
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鲁西双氧水“7.27”火灾事故
2.鲁西双氧水“7.27”火灾事故简介
2013年7月27日16时45分左右，鲁西化工集团股份有限公司18 万吨/年双氧水生产装置的萃取塔发生火灾事故，直接经济损失约 200万元。这起事故虽未造成人员伤亡，但产生了较大社会影响（ 网上传播、东方时空）。 鲁西化工集团股份有限公司是由原鲁西化肥厂（1976年建厂） 逐步发展起来的国有大型化工企业，总部位于聊城高新技术开发区 鲁西化工园区，总资产159亿元，职工11000余人。 发生事故的18万吨/年双氧水生产装置由聊城市鲁西化工工程 设计有限公司设计，鲁西工业装备有限公司安装，2013年6月5日取 得试生产方案备案告知书，7月25日开始投料试生产。
博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析
2.操作层面的事故原因分析（续）
（3）对双氧水装置静电危害的重视程度不够。
1）防静电设施和措施不够全面。萃取塔至萃余液分离器、高 位集液槽、工作液计量槽的气液相管路法兰既未做静电跨接，也没 有测量接触电阻，存在静电积聚的安全隐患。 2）系统设计缺陷导致多个易产生静电的环节。 萃取塔与萃余液分离罐高达6.8米的位差，造成工作液的流速 在岀液管道内大大加快，易产生静电； 萃取塔溢流管设计不合理造成萃取塔塔顶液位不稳定，特别是 在双氧水分解较活跃的状况下，萃取塔萃余液出口管内介质为气液 非均相混合物，管内介质流速快而紊乱，易产生静电。
鲁西双氧水“7.27”火灾事故
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鲁西双氧水“7.27”火灾事故
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鲁西双氧水“7.27”火灾事故
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1） 爆炸物。工作液的闪点为42℃左右，其蒸汽属于火灾爆炸 性物质，且爆炸下限较低（0.8%-7%）容易形成爆炸性混合物。
2）助燃物。（见下页）
3）点火源。（见下页）
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博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析
（2）三个基本条件的具备导致火灾爆炸事故的发生（续） 。
2）助燃物。双氧水的大量分解可提供足够的氧气。另外，放空 管设置不合理产生的“烟囱效应”，萃取塔溢流管设计不合理造成 的“虹吸现象”，都存在负压抽吸进入空气的可能。 3）点火源。
博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析
1.双氧水生产的反应机理分析（续）
1）加氢工艺。双氧水生产工艺的第一步反应，即通常所讲的 “氢化反应”，为“加氢工艺”，属于重点监管的危险化工工艺。
工艺危险特点：
（a）反应物料具有燃爆危险性，氢气的爆炸极限为4％—75％， 具有高燃爆危险特性；
（b）加氢为强烈的放热反应，氢气在高温高压下与钢材接触，钢 材内的碳分子易与氢气发生反应生成碳氢化合物，使钢制设备强度 降低，发生氢脆； （c）催化剂再生和活化过程中易引发爆炸；
鲁西双氧水“7.27”火灾事故
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博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析
一、两起双氧水事故的原因分析 相同点： （1）都是双氧水分解造成的。博汇事故是双氧水急剧分解造 成的氧化塔物理爆炸事故，鲁西事故是由于双氧水分解较快造成管 道内介质流速过快产生静电引起的设备内化学爆炸和燃烧事故。 （2）都发生在装置的试运行阶段。一个是长期停车恢复运行， 一个是新建装置开始试运行。 不同点： （1）一个造成了人员伤亡，一个没造成人员伤亡。 （2）一个是物理爆炸事故，一个是化学爆炸和燃烧事故。 （3）一个是在事故（或异常）发生时没有采取有效的防范 （或控制）措施，一个是在事故（或异常）发生时采取了有效的防 范（或控制）措施。 15
博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析
1.技术层面的事故原因分析
（1）系统内杂质的存在是造成双氧水分解加速的原因。
1）博汇未对生产系统中可能产生钯催化剂和氧化铝粉末杂质 的因素进行彻底排除，造成开车以后系统内杂质较多。
2）鲁西通过查找原始记录、询问操作人员，发现开车过程中 氢化液过滤器、工作液过滤器因阻力大频繁清洗，说明系统清洁度 较差，酸洗钝化不彻底或系统内有积留杂质的死角。 （2）三个基本条件的具备导致火灾爆炸事故的发生。
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双氧水装置事故分析案例
10、上海远大过氧化物有限公司“7.28”爆炸事故及分析
11、柳化“12.16”循环工作液贮槽爆炸事故报告 12、浙江：龙鑫化工双氧水生产车间发生爆炸事故 13、太阳纸业济宁福利达化工有限公司事故分析
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博汇 “8.25”双氧水爆炸事故
1.博汇 “8.25”双氧水爆炸事故简介（续）----事故发生经过： 山东国金化工厂4万吨/年双氧水装置2012年8月13日至14日重 新调剂人员组织开车，8月16日零时复产投料。 装置运行至8月25日15时10分左右循环工作液泵跳停，在开启 备用泵运行5分钟后氧化液泵又发生跳停，装置于15时18分紧急停
萃取塔与萃余液分离罐高达6.8米的位差，造成工作液的流速在 岀液管道内大大加快，易产生静电；
萃取塔溢流管设计不合理造成萃取塔塔顶液位不稳定，特别是 在双氧水分解较活跃的状况下，萃取塔萃余液出口管内介质为气液 非均相混合物，管内介质流速快而紊乱，易产生静电； 萃取塔、萃余分离器、高位集液槽、工作液计量槽的气液相管 路法兰（4个螺栓以上 ）未进行静电跨接等原因，造成静电积聚。 17
安全控制基本要求：反应釜温度和压力的报警和联锁；反应 物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；紧急断料系统；紧 急冷却系统；紧急送入惰性气体的系统；气相氧含量监测、报警 和联锁；紧急停车系统；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报 警装置等。 24
博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析
2.双氧水生产的工艺过程分析 蒽醌法双氧水生产工艺一般分为氢化、氧化、萃取及净化、后 处理、配制五个工段。 双氧水生产工艺涉及的危险物品主要有：工作液（蒽醌、重芳 烃和磷酸三辛酯）、氢气、催化剂、氧气、双氧水等。 有人这样描述蒽醌法双氧水的生产：用危险的原料，通过危险 的过程，生产危险的产品。这确实是蒽醌法双氧水生产的写照。 整个工艺过程中，蒽醌、重芳烃和磷酸三辛酯组成的工作液循 环使用，仅有少量工艺损耗，主要物耗为氢气，电耗全部为动力电 耗，因而具有原料简便、能耗较低的优点。同时，由于具有易燃易 爆性的工作液大量地在系统内循环留存，也形成安全隐患。 双氧水生产工艺属有机工艺生产无机产品，生产过程中伴随 着工作液的酸、碱转换，氢化工艺属典型的气液固三相反应，生产 25 过程中双氧水易分解的特点也给安全管理汇 “8.25”双氧水爆炸事故
2、鲁西双氧水“7.27”火灾事故 3、山东双氧水生产装置发生爆炸 4、浙江善高化学有限公司双氧水车间爆炸火灾事故 5、磷酸泄漏事故
6、山东国金化工厂“8.25”爆炸事故
7、临沂兰山九州化工厂双氧水桶爆炸事故 8、山东双氧水厂火灾事故 9、山东恒通化工双氧水车间工作液贮槽爆炸着火事故及分析
（d）加氢反应尾气中有未完全反应的氢气和其他杂质在排放时易 22 引发着火或爆炸。
博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析
1.双氧水生产的反应机理分析（续） 总局规定的“加氢工艺”的安全控制基本要求： 温度和压 力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁系统；紧急冷却 系统；搅拌的稳定控制系统；氢气紧急切断系统；加装安全阀、 爆破片等安全设施；循环氢压缩机停机报警和联锁；氢气检测 报警装置等。 鉴于蒽醌法双氧水生产工艺属于连续生产，其氢化工段 （核心设备氢化塔）仅属于整套生产工艺的一个组成部分，因
博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析
二、双氧水生产的技术复杂性 从双氧水的反应机理、生产工艺过程、所涉及物质的危险特性 三个方面剖析一下双氧水生产的技术复杂性。 1.双氧水生产的反应机理分析 目前我国双氧水生产装置已全部为蒽醌法生产装置。该法以重 芳烃和磷酸三辛酯为溶剂，以2-乙基蒽醌（简称蒽醌）为溶质，配 成工作液；工作液中的蒽醌与氢气在钯催化剂的作用下发生氢化反 应，得到氢蒽醌溶液（氢化液）；氢化液经空气氧化，得到双氧水 和蒽醌的混合液（氧化液）；氧化液经萃取分离出双氧水，再经净 化、浓缩处理为合格的双氧水（浓度一般为27.5%）。 化学反应方程式：蒽醌 + H2 ＝ 氢蒽醌（钯催化剂） 氢蒽醌 + O2 ＝ 蒽醌 + H2O2 21 总反应式：H2 + O2 ＝ H2O2（蒽醌、钯催化）