一、5S活动的含义 5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是"S"，所以简称为5S，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为5S活动。 5S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。5S活动的对象是现场的"环境"，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应 提高，5S活动就难以开展和坚持下去。 5S活动简介 二、5S活动的内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成 品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻 底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； ③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。 （三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因 此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是 为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 （四）清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而 且要做到精神上的"清洁"，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 （五）素养 素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓5S活动，要始终着眼于提高人的素质。 三、开展5S活动的原则 （一）自我管理的原则 良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生"美"的意识，养成现代化大生产所要求的 遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 （二）勤俭办厂的原则 开展5S活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理井收回其"残值"，千万不可只图一时处理"痛快"，不分 青红皂白地当作拉权一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的"败家子"作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。 （三）持之以恒原则 5S活动开展起来比较容易，可以槁得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展5S活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将5S活动纳入岗位责 任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚 5S管理培训公司总结：持PDCA循环，不断提高现场的5S水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的揩施和计划，使5S活动坚持不断地开展下去。
5S咨询：/ 而更多的调查表明，很多企业在实施6S管理之后，效果并不理想。正如有管理专家认为，在中国90%的企业推行6S管理都存在这样那样的问题，有80%以上的员工对于企业管理活动处于麻木和无所谓的状态。根本的问题是没有考虑企业自身实际，没有真正以人为本的理念。 6S管理实施计划 6S管理是一种企业调动各方面力量共同参与的活动，一旦失去效果，将给企业员工心理上造成一定阴影，同时会对企业的管理制度产生疑问，进而导致企业今后无论采用何种管理制度和方法，都会无法顺利实施。通过对这家企业深入调查发现，有80%以上的员工对于企业管 理活动处于麻木和无所谓的状态，大家认为不过是某个管理者搞点什么新名堂。 正确认识是让6S管理更有实效的前提。事实表明，仅仅依靠6S管理对于产品品质提高只能起一时之功效，要想保持优良品质的稳定性和持续性，必须建立起全面质量管理控制体系。全面质量管理是由多种方法和工具所构成的，如6S管理、"看板管理"、PDCA循环方法等7种 工具，以及其他各种统计分析的定量与定性方法等，因此，不能把6S管理作为提高产品质量的唯一方法。 没有真正以人为本的理念，主要表现在以下几方面： 一是6S管理实施方案流于形式化。6S管理通用方案流于表面化和形式化，与企业具体情况差距较大，没有把6S管理理念与管理制度和经验做法嫁接成功，因此实施起来困难较多。 二是在推行6S管理过程中方法过于简单化。不少企业在方案形成后，通常是以发文的方式在企业公布并同时推行，员工往往只能被动接受，以至于产生抵触情绪，形成阻力。有的职工认为推行6S管理就是搞新花样；有人直接表态：这是图形式、走过场，没啥实际意义。 三是实施6S管理过程中"说一套做一套"。企业在实施6S管理过程中常常会出现实际行动与实施方案脱节、不认真执行规定、随意改变规定的现象。 四是认为6S管理仅仅是搞搞大扫除，整洁环境。在推行6S管理过程中，不少员工会认为，6S就是不生产，搞卫生。在一些职工眼里，6S管理无非就是工作之余拿出点时间打扫打扫工作场所的卫生而已，并没有真正认识到6S管理实施的本质。 五是认为6S管理可以包医百病。有些企业管理者往往有这样一种认识，企业没什么大问题的时候什么东西都无所谓，一旦运行发生故障，巴不得有个妙方可以马上让企业药到病除，也不管他手里拿到的究竟是什么。对待6S管理活动的态度如此，当然解决不了企业真正存在的 问题。 6S管理之所以出现这些问题，很大的原因是对6S管理的本质和应用前提认识不足。企业实施6S之初，大张旗鼓地进行，对6S的功效也大为渲染和期望。执行之初，确实会收到一定成效，如同家中经常性地打扫卫生总比不打扫要好一样。但是，随着活动的展开，其效果也随 之开始递减，最后则成为一种摆设。 国内某企业成立于20世纪90年代中期，成立之初，名不见经传。经过十几年的经营，企业发展成为占地两万余平方米，平均每年以30%的速度超常发展，总资产达数千万元的行业龙头企业。同时，企业为行业标准制定提供了大量的技术参数，成为中国行业标准制定人之一。 就是这样一家表面看很优秀的企业，在实施6S管理之初取得了明显成效，随着时间的推移，效果越来越差，一年之后基本上成为一种摆设了。 除了对全面质量管理系统性了解或掌握之外，还需要使6S管理与企业的成长阶段相结合。例如，企业在发展初期，许多成长要素都处于不稳定之中，此时推行6S管理的成功率将会非常低。企业在发展过程需要明确自己的发展阶段及未来目标，如果处于安定成长期且在同行业 中采取的跟随战略．就可以开展6S管理等一些简单的方法；如果把企业定位在行业的龙头企业，就需要全方位应用全面质量管理的各种方法才能保证企业的龙头地位。 实际上，建立"以人为本"的经营体系，是推广6S管理及应用其他方法的关键所在。 6S管理咨询公司点评：一个企业如果没有建立起来"以人为本"的经营体系，即便是强制推广实施6S管理，效果也不可能好。从某种意义上说，6S管理是建立在以人为本的基础上的，了解员工的工作环境，满足员工的工作需求，才能使6S管理更具实效。
6S管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6S管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制，6S管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。下面是6S现场管理咨询公司总结出的6S的含义及其重 要性。 一、6S的含义—1S整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对"留之无用，弃之可惜"的观念予以突破，必须挑战"好不容易才做出来的"、"丢了好浪费"、"可能以后还有机会用到"等传统观念。经常对"所有的东西都是要用的"观念加以检讨。 整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。 二、6S的含义—2S整顿 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。 三、6S的含义—3S清扫 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。 清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则： （1）、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； （2）、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来； （3）、清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。 四、6S的含义—4S清洁 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。