2
SHIPPING
+
OCT C/O %UP
5
+
+
120 seconds 0 min 90%
OCT Auto
OCT Auto
OCT Auto
OCT Auto
OCT Auto
OCT 2 shifts
OCT Auto C/O EPE %UP FPY or RTY
FORGING RM
C/O %UP FPY or RTY VA Space
适者生存
精益是简化管理的必须
管理的精髓就是把事情变简单
客户变更订单 生产出来客户不要 成品库存高 应收账款增加
生产周期长
紧急订单多 准时交付率低
批量生产
大量插单协调
计划不如变化 计划完成率低
缺件/不配套
物料积压呆滞
精益生产共识形成过程
反对
接受
变革关注焦点
如何开始精益之旅？
企业战略 业务目标
GAP 差距 GAP 差距
差
距
订单
成熟度
收款
材料
成品
问 题
价值流
现状评估－价值流分析
Gemba Forging Co. 2000 pcs 6-week Forecasts Weekly Release PRODUCTION CONTROL MRP Daily Order 30/60/90 day Forecasts Assembly 45,000pcs/mo - 5,400 P - 3,940 NP Tray = 20 pcs 2 shifts
•品质内置 •机器和人的和谐 停线解决问题 问五个为什么 防错法
标准作业
•5S •3定 •作业指导
稳定性
•关注4M •品种 & 产量 (均衡化) •长期理念
持续改善
•现场主义 •PDCA •7种浪费
职责
•目视管理 •全员参与 •关注价值流
危机感
•异常管理系统 •响应速度 •永不自满
领导力
•区域控制 •团队 •教导
54.1K Sec
95Sec
200 Sec
90 Sec
120 Sec
0.4D
0.3D
1.5D
4.1D
28.8 Days
travel
500’
25’
25’
1200’
30’
256’
660’
150’
450’
3266’
精益成熟度评估
建议精益项目推进架构
总经理 制造副总 精益领导小组
精益专员
精益经理 部门经理
改善小组
• • • • 负责完成改善课题 执行改善方法 维持改善成果 发现或解决现场问题
创建变革动力－危机或抱负
公司经营形势
行业发展形势 竞争对手发展 客户需求变化 政策法规要求
项目选择 初期阶段项目选择依据
主要的、典型的产品族 主要问题点
产品 系列
价值流现状图
改善空间大
改善难度不大
价值流未来图
3
GRIND
40 seconds 55 seconds 0 min 90% 95% or 72.9%
1
ASSEMBLY #2
+
200 seconds 27,600 sec/shift 0 min 90% 95% or 72.9%
1
PAINT
30 seconds 60 sec/shift 30 min 3 days 90%
1
TURN #2
55 seconds 45 seconds 90 min 90% 95% or 72.9% 2ft^2 35 sec 2/(1/100) 25ft 40,000 sec/shift
1
HEAT TREAT
160 seconds 54,000 seconds 60 min 90% 98% or 74%
Information flow Manual Product flow Push
Information flow Manual Product flow Push
Information flow Manual Product flow Push
950P 500NP
I
85% or 59% Productivity 150 pumps/person/hr 2 VA Space/ratio 2ft^ /(1/300)
• • • • • 批准重大项目确认 任命精益推进成员 分配项目资源 确认成果和职责 清除实施中的障碍
主管 汇报
精益项目推进小组:
• • • • • • • 创建年度工厂精益推进计划 确定年度绩效目标 领导工厂内跨部门改善项目 建立工厂的精益培训体系 领导车间精益改善项目实施 分享公司内的最佳实践 定期汇报本工厂精益实施进度
货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。
大野耐一 丰田生产系统奠基人
• • • •
精益不是关于裁员 精益不是关于加快员工作业速度 精益不仅仅是降低成本的工具 精益不仅仅使一组流程改进工具
精益是围绕缩短周期形成的一套完整的企业运营体系
精益是适应市场变化的必须
“变化”是市场的主题，应变是生存的根本 精益正是以“快”应“变”
企业级精益生产能力发展体系
精益变革管理 精益生产系统
精益生产实战训练 精益领导力 工厂价值流分析
精益生产工具模块
JIT 及时制 自働化和防错
精益变革管理
高 级 经 理
精益物流/供应链 流程型企业精益模式
世界级精益企业 标杆学习
中 层 经 理 、 骨 干
Kanban拉动
标准作业
均衡化生产
快速换产
问题解决
精益生产系统导入模式
精益企业成功的特征 建立持久有效的精益生产持续改善机制
所有员工认同精益理念 建立有效的精益推行机制
各级员工具备相应的精益技能
具备内部的精益专家
建立精益领导力模式
中国企业精益生产导入状态
精益是基于时间的竞争
所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到
人员发展
组织设计 方针管理 领导方式 领导标准作业 危机感/职责 “三现”主义
快速问题解决
定期检查
基于丰田生产系统的卓越生产系统
•顾客中心 •成本, 质量, 交货期 •以人为本
及时制
•节拍时间 •单件流 •下游拉动 快速换模 看板 生产准备流程
自働化
思维方式
•如何思考 – 12 范式 •反思 – 基于事实 •提案 – 创新 & 工艺
VA Space/ratio VA Time Product travel 2 shifts
375
I
C/O %UP FPY or RTY VA Space VA Time
VA Space/ratio 2.25/(1/200) Product travel 3 shifts
275
After
150pcs
改善投入小
主管支持
精益实施计划
现场改善实施
慧制秉承“团队＋传授”的方法引领客户项目团队：
流程现状 现场问题发现与分析 寻求解决方案 制定实施计划 评价实施结果 制定维护保持措施 持续改进
典型改善周活动
培养改善领导人：精益能力培养模式
了解基本原理
通过实践增强认识
企业最核心的竞争力：人才
一年种稻
十年树木
百年树人
系统推广
通过卓越运营获得市场优势 价值链同步 组织调整和企业文化变革 培养改善领导人和持续改进 通过突破性改善变革运营系统 组织及目标设定 现状评估
经营理念调整
不断实践精通
内部精益推进骨干培训项目
精益企业标杆研修
4 个现场改善项目
课后 作业
自我 学习
课堂培训 （4天）
前导课程
项目要求
候选人需完成4天的精益改善课堂培训课程，主题包括: 讲授精益改善基础, 流动沙盘模拟，及时制JIT, 改善项目管理， 时间研究，标准作业，价值流分析和目视管理 在内部精益推进骨干培训项目期间，选择和本业务单元面临挑战相 关的主题, 如: 价值流分析 及时制系统 物流优化和看板拉动系统 办公室改善 参与四次改善项目实践: Kaizen #1: 团队成员 Kaizen #2: 团队组长 Kaizen #3: 辅助改善推进师 Kaizen #4: 精益改善推进师
VA Time Product travel 2 shifts
35 sec 30ft 27,600 sec/shift 0 pcs
355
After
I
C/O %UP FPY or RTY
Productivity 12.5 pcs/person/hr
2 VA Space/ratio 6ft^ /(1/20)
5S与可视化
精益办公
生产准备流程 TPM 工业工程
中 基 层 主 管 、 工 程 师
精益黑带/内部精益专家/现场改善项目
系统设计
关键方法
5S 可视化 价值流 节拍、流动
关键方式
卓越流程
拉动系统
快速切换 消除浪费 标准作业
XPS 精益生 产 运营系 统
价值观 长期理念
VA Time Product travel 3 shifts
15,000 sec 1200ft 40,000 sec/shift
375
I
C/O %UP FPY or RTY
Cell Productivity 10 pcs/person/hr
2 VA Space/ratio 2ft^ /(1/100)