第6章精馏塔控制系统6.1 概述精馏是化工、石油化工、炼油生产过程中应用极为广泛的传质传热过程。
精馏的目的是利用混合液中各组分具有不同挥发度，将各组分分离并达到规定的纯度要求。
精馏过程的实质是利用混合物中各组分具有不同的挥发度，即同一温度下各组分的蒸汽分压不同，使液相中轻组分转移到气相，气相中的重组分转移到液相，实现组分的分离。
轻组分的转移提供能量；冷凝器将塔顶来的上升蒸汽冷凝为液相，并提供精馏所需的回流。
精馏过程是一个复杂的传质传热过程。
表现为：过程变量多，被控变量多，可操纵的变量也多；过程动态和机理复杂。
因此，熟悉工艺过程和内在特性，对控制系统的设计十分重要。
6.1.1 精馏塔的控制要求精馏塔的控制目标是：在保证产品质量合格的前提下，使塔的回收率最高、能耗最低，即使总收益最大，成本最小。
精馏过程是在一定约束条件下进行的。
因此，精馏塔的控制要求可从质量指标、产品产量、能量消耗和约束条件四方面考虑。
1．质量指标精馏塔的质量指标是指塔顶或塔底产品的纯度。
通常，满足一端的产品质量，即塔顶或塔底产品之一达到规定纯度，而另一端产品的纯度维持在规定范围内。
所谓产品的纯度，就二元精馏来说，其质量指标是指塔顶产品中轻组分含量和塔底产品中重组分含量。
对于多元精馏而言，则以关键组分的含量来表示。
关键组分是指对产品质量影响较大的组分，塔顶产品的关键组分是易挥发的，称为轻关键组分；塔底产品的关键组分是不易挥发的，称为重关键组分。
产品组分含量并非越纯越好，原因是，纯度越高，对控制系统的偏离度要求就越高，操作成本的提高和产品的价格并不成比例增加，因此纯度要求应与使图6.1-1 精馏塔示意图用要求适应。
2．物料平衡控制进出物料平衡，即塔顶、塔底采出量应和进料量相平衡，维持塔的正常平稳操作，以及上下工序的协调工作。
物料平衡的控制是以冷凝罐（回流罐）与塔釜液位一定（介于规定的上、下限之间）为目标的。
3．能量平衡和经济平衡性指标要保证精馏塔产品质量、产品产量的同时，考虑降低能量的消耗，使能量平衡，实现较好的经济性。
4．约束条件精馏过程是复杂传质传热过程。
为了满足稳定和安全操作的要求，对精馏塔操作参数有一定的约束条件。
气相速度限：精馏塔上升蒸汽速度的最大限。
当上升速度过高时，造成雾沫带，塔板上的液体不能向下流，下层塔板的气相组分倒流到上层塔板，出现液泛现象。
最小气相速度限：指精馏塔上升蒸汽速度的最小限值。
当上升蒸汽速度过低时，上升蒸汽不能托起上层的液相，造成漏夜，使板效率下降，精馏操作不能正常进行。
精馏塔的各种扰动因素都是通过物料平衡和能量平衡的形式来影响塔的操作。
因此，弄清精馏塔中的物料平衡和能量平衡关系，为确定合理的控制方案奠定了基础。
6.2.2 精馏塔的动态特性1．动态方程的建立精馏塔是一个多变量、时变、非线性对象。
对其动态特性的研究，人们已经做了不少工作。
要建立整塔的动态方程，首先要对精馏塔的各部分：精馏段、提留段各塔板，进料板，塔顶冷凝器，回流罐，塔釜、再沸器等分别建立各自得动态方程。
以图6.2-1所示二元精馏塔第j 块塔板为例说明如何建立单板动态方程。
总物料平衡： dt dM V V L L j j j j j =-+--+11 （6.2-9）轻组分平衡：dt x M d y V y V x L x L j j j j j j j j j j ][1111=-+---++（6.2-10）式中:L 表示回流量，下标指回流液来自哪块板；V 表示上升蒸汽量，下标指来自哪一块板的上升蒸汽；M 指液相的蓄存量；y x 、分别指液相和气相中轻组分的含量，同样下标指回流液及上升蒸汽来自哪块塔板。
由于各部分的动态方程。
可整理得到整塔的动态方程组。
对于整个精馏塔来说是一个多容量的，相互交叉连接的复杂过程，要整理出整塔的传递函数是相当复杂的。
2. 动态影响分析通过上面的讨论，可知精馏塔动态方程的建立是复杂的，尤其建立一个精确而又实用的动态方程更是具有一定的难度。
因此从定性的角度来分析精馏塔的动态影响，对合理设计控制方案有积极的指导意义。
1） 上升蒸汽和回流的影响在精馏塔内，由于上升蒸汽只需克服塔板上极薄覆盖的液相阻力，因此上升蒸汽量的变化几秒钟内就可影响到塔顶，也就是说上升蒸汽流量变化的影响是相当快的。
然而由塔板下流的液相有相当大的滞后。
当回流量增加时，必须先使积存在塔板上的液相蓄存量增加，然后在这增加的液体静压柱的作用下，才使离开塔板的液相速度增加，所以对回流量变化的响应存在着滞后。
由此可得出这样的结论：要使塔上的任何一处（除塔顶塔板外）的气液比发生变化，用再沸器的加热量作为控制手段，要比回流量的响应快。
2） 组分滞后的影响V 和L 的变化，引起D x 和B x 的变化，都是通过每块塔板上组分之间的平衡施加影响的结果。
由于组分要达到静态平衡需要一定的时间，所以尽管V 的变化可较快影响到塔顶，但要使塔顶组分浓度D x 变化达到一个新的平衡仍要经过不少的时间。
同样D 的变化也是一样。
且需花费更多的时间。
组分滞后的影响是由于塔板上的组分要等到影响组分的液相或气相流量稳定较长时间后才能建立平衡。
随着塔板上液相蓄存量的增加，组分滞后增加。
因此塔板数的增加及回流比的增加，均会造成塔板上液相蓄存量的增加，从而导致组分的滞后也增加。
当再沸器加热量Q 的增加而引起V 的增加，通过改善气、液接触，可以减少组分的滞后。
3） 回流罐蓄液量和塔釜蓄液量引起的滞后影响 由物料平衡关系可知：在F 一定的情况下，改变D 和B 均能引起D x 和B x 的变化。
实际上D 的变化是通过L 的变化（在回流罐液位不变时）才能影响到塔内的气液平衡，从而控制产品的质量D x 和B x 。
然而，回流罐有一定的蓄液量，从D 变化到L 的变化会产生滞后。
同样B 的变化也是通过V 的变化（在塔釜液位不变时）才能影响到塔内的气液平衡，从而控制产品的质量D x 和B x 。
塔釜的蓄液量也会使B 的变化到V 的变化产生滞后，通常塔釜截面积要比回流罐小得多，所以，由于塔釜蓄液量引起的滞后要比回流罐的蓄液量引起的滞后小。
6.3 精馏塔被控变量的选择精馏塔被控变量的选择，主要是讨论质量控制中的被控变量的确定，以及检测点的位置等问题。
通常，精馏塔的质量指标选取有两类：直接的产品成分信号和间接的温度信号。
6.3.1 采用温度作为间接质量指标对于二元精馏塔，当塔压恒定时，温度与成分之间有一一对应的关系，因此，常用温度作为被控变量。
对于多元精馏塔。
由于石油化工过程中精馏产品大多数是碳氢化合物的同系物，在一定塔压下，温度与成分之间仍有较好的对应关系，误差较小。
因此，绝大多数精馏塔仍采用温度作为间接质量指标。
采用温度作为间接质量指标的前提是塔压恒定。
因此，下述控制方案都认为塔压已经采用了定值控制系统。
1． 精馏段的温度控制精馏段温度控制以精馏段产品的质量为控制目标，根据温度检测点的位置不同，有塔顶温度控制、灵敏板温度控制和中温控制等类型。
操纵变量可选择回流量L 或塔顶采出量D 。
也可将塔釜采出量B 作为操纵变量，但应用较少。
采用塔顶温度作为被控变量，能够直接反映产品质量，但因邻近塔顶处塔板之间的温度差很小，该控制方案对温度检测装置提出较高要求，例如高精确度、高灵敏度等。
此外，产品中的杂质影响产品的沸点，造成对温度的扰动，因此，采用塔顶温度控制塔顶产品质量的控制方案很少采用，主要用于石油产品按沸点的粗级切割馏分处理。
采用精馏段灵敏板温度作为被控变量，能够快速反映产品成分的变化。
灵敏板是在扰动影响下塔板温度变化最大的塔板。
因此，该塔板与上下塔板之间有最大的浓度梯度，具有快速的过程动态响应。
图6.3-1显示第11塔板是灵敏板，该塔板在扰动正反向变化时具有相接近的较大的增益。
灵敏板位置可仿真计算或实测确定，因塔板效率不易准确估计，因此，实际应用时，可在计算的灵敏板上下设置若干温度检测点，根据实际运行情况选择。
中温通常指加料板稍上或稍下的塔板，或加料板的温度。
采用中温作为被控变量，可以兼顾塔顶和塔底成分，及时发现操作线的变化。
但因不能及时反映塔顶或塔底产品的成分，因此，不能用于分离要求较高、进料浓度变化较大的应用场合。
采用精馏段温度控制的场合是：①对塔顶产品成分的要求比对塔底产品成分的要求严格；②全部为气相进料；③塔底或提馏段温度不能很好反映组分的变化，即组分变化时，提馏段塔板温度变化不显著，或进料含有比塔底产品更重的影响温度和成分关系的重杂质。
2．提馏段的温度控制提馏段温度控制以提馏段产品的质量为控制目标，根据温度检测点位置可分为塔底温V或塔底采出量B。
也度、灵敏板温度和中温控制等。
操纵变量可选择再沸器加热蒸汽量s可将塔顶采出量D作为操纵变量，但应用较少。
控制策略与精馏段温度控制类似。
采用提馏段温度控制的场合是：①对塔底产品成分的要求比对塔顶产品成分的要求严格；②全部为液相进料；③塔顶或精馏段温度不能很好反映组分的变化，即组分变化时，精馏段塔板温度变化不显著，或进料含有比塔顶产品更轻的影响温度和成分关系的轻杂质；④采用回流控制时，回流量较大，它的微小变化对产品成分影响不显著，而较大变化又会影响精馏塔平稳操作的场合。
3．采用压力补偿的温度作为间接质量指标塔压恒定是采用精馏塔温度控制的前提。
当塔压变化或精密精馏等控制要求较高时，微小的压力变化将影响温度和成分之间的关系，因此，需对温度进行压力补偿。
常用的补偿方法有温差控制、双温差控制和补偿计算控制。
1）温差控制精馏塔中，成分是温度和塔压的函数，当塔压恒定或有较小变化时，温度与成分有一一对应关系。
但精密精馏时，产品纯度要求较高，微小塔压变化将引起成分波动。
例如，苯-甲苯分离时，压力变化6.67kPa，苯的沸点变化为2℃。
温差控制的原理是以保持塔顶（或塔底）产品纯度不变为前提的，塔压变化对两个塔板上的温度都有影响，且影响有几乎相同的变化，因此，温度差可保持不变。
通常选择一个塔板的温度和成分保持基本不变的作为基准温度，例如，选择塔顶（或稍下）或塔底（或稍上）温度。
另一点温度选择灵敏板温度。
温差控制常应用于分离要求较高的精密精馏。
例如，苯-甲苯-二甲苯、乙烯-乙烷、丙烯-丙烷等精密精馏。
应用时要注意选择合适的温度检测点位置，合理设置温差设定值，操作工况要平稳。
2）双温差控制精馏塔温差控制的缺点是进料流量变化时，会引起塔内成分变化和塔压压降变化。
他们都使温差变化。
前者使温差减小，后者使温差增大，使温差与成分呈现非单值函数关系。
双温差控制的设计思想是进料对精馏段温差的影响和对提馏段温差的影响相同，因此，可用双温差控制来补偿因进料流量变化造成的对温差的影响。
应用时除了要合适选择温度检测点位置外，对双温差的设定值也要合理设置。
3）根据压力补偿计算温度设定值的控制采用计算机控制装置或DCS进行精馏塔控制时，由于计算机具有强大的计算功能，因此，对塔压变化的影响也可用塔压补偿的计算方法进行。