填表人/日期：
不合格原因分析：
责任部门/人员：
日期：
纠正/预防措施计划（列出责任人、完成日期）：制定人/日期： 责任部门领导/日期：
验证记录和结果：验证部门/验证人/日期：
四、检验状态的标识和管理
◆ 检验状态：待检、合格、不合格、待处理 ◆ 标识：采用区域标识、装箱标识等方式 ◆ 管理：规定如何标识，如何保护等 ◆ 与产品标识要区分开来
并有标识 （2）检验设备（工装）准确度是否符合要求，
使用状态是否处于检定和校准状态 （3）如实记录以上检查结果 （4）操作人员资质符合要求
六、检验工作的质量控制
2．检验操作和记录
（1）按检验（测试）作业指导书和程序操作 （2）做好检测原始记录 （3）对边缘数据，须进行必要的重复检测 （4）检测结束，应对仪器设备技术状态和环境
***********有限公司 质量检验培训
目录
一、质量的基本概念 二、质量检验的目的和意义 三、质量检验的基本分类和说明 四、检验状态的标识和管理 五、不合格品的管理 六、检验工作的质量控制
一、质量的基本概念及质量 管理的发展历程
一、质量的定义：
ISO9000：2000标准关于质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度； 其中固有的是指某事或者某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性 特性是指可区分是特性.包括物理的（如机械的、电的）感官的（嗅觉、视 觉),行为的（如礼貌、诚实），时间的（如准时、使用寿命）人体功效的 （如有关人身安全的特性）功能的（如飞机的最高速度），环保的（如节 能的、无害化的) 要求是指明示的、通常是隐含的或者必须履行的需求或者期望，“通常隐 含的是指组织或者顾客或者其他相关方的惯例或一般的做法，所考虑的的 需求或期望是不言而喻的”，特定的要求是经明示的要求，如在文件中予 以阐明等等(一般指满足客户要求和行业要求。客户要求主要指功能上的、 性能上的要求。行业要求主要指安全的要求、环保的要求等）
剔除不合格品、放行合格品
三、质量检验的基本分类和说明
出厂检验
生产完成品
OQC
出厂检验
抽检
放行 入库
让步
返修件
出货
拒收 标识 返工
三、质量检验的基本分类和说明
纠正预防措施单
不符合类别 不合格品 □ 使用故障 □ 体系运行不合格项 □
存在（ 潜在） 不合 格 事实描述 ： 时间 （ when ）、地 点 （ w品等级评定标准
五、不合格品的管理
不合格品等级评定标准
☆依据用户验收协议、合同要求、国家标准的变化调整为准
五、不合格品的管理
返工 返修 利用 超差代用 报废
不合格品控制流程
识别不合格品
记录不合格品状况（ 标识、隔离、记录）
评审不合格品
处置不合格品
六、检验工作的质量控制
1．检验的准备 （1）样品技术状态是否完好，是否经过确认
三、质量检验的基本分类和说明
三、质量检验的基本分类和说明
进货检验 IQC
材料现场检查 标识检查状态、结果
记录检查报表
检验员对进料实查 标识贴纸
格式表单、报告
批 合格
批不 合格
隔离 标识
合格批中 合格 的不良品 品标
识
退供 应商
入库
不合格事项通报 要求纠正预防对策
对策措施确认 验证对策措施的效果
➢ 质量检验阶段：20世纪前，产品质量基本上依靠操作者的技艺和经验来保证，可陈之为 “操作者的质量管理”，但是这种管理方式容易造成质量标准的不统一和工作效率低下， 后来科学管理的创始人泰勒提出了在生产中应该将计划与执行、生产与检验分开的主张， 从而形成了‘检验员’的岗位及品质管理的部门，但是这一阶段的质量管理仍属于事后 把关的性质，即检查出来的废品即成为实施，无法挽回损失，另一方面采取了全数检验 的方法，量大面广，耗费资源，增加成本（一些破坏性检验，如：导弹射程，全数检验 是不可能的）
一、质量的基本概念及质量 管理的发展历程
➢ 全面质量管理阶段：随着技术发展、产品的复杂程度的不断提高， 人们逐渐意识到产品质量的形成不仅与生产过程有关，而且还与其 他过程有关，如设计开发；因此全面质量管理定义为“一个组织以 质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组 织所有成员及社会收益而达到长期成功的管理途径”，全面质量管 理包括组织内部全部过程、职能部门和全体人员的质量，全面质量 管理重视人是素质，尤其是在人、机、料、法、环、测六大因素中， 人的因素居于中心地位。
二、质量检验的定义和目的
质量检验的定义： 对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验、度量， 并将结果与规定要求进行比较，以确定每项特性合格情况所进 行的活动。 质量检验的主要目的和功能 （一）鉴别 （二）“把关” 不合格原材料不投产， 不合格零部件不转序， 不合格成品不交付。 （三）预防 （1）通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起预防作用。 （2）通过过程（工序）作业的首检与巡检起预防作用。 （3）广义的预防作用
技术条件进行检查。如出现异常，应查明 原因，并对检测结果的可靠性进行验证
六、检验工作的质量控制 量具相关知识
1、我司常用量具：游标卡尺、面差尺、 电子称、卷尺、塞尺/规
2、量具的分辨率：量具可以识别的最小读数 3、量具的量程：量具可以测量的范围 4、量具的选择：应选用比被测工件尺寸要求分辩率高10倍的量具。 例如：ø3±0.1mm的孔径，我们选择量具时应选择分辩率为0.01mm的卡 尺。 5、读数：读数时应读到量具的最小单位，如游标卡尺分辨率为0.02mm，
品管部、采购部、供应商 采购部、供应商 对实物进行实地确认 对比采取措施的效果
三、质量检验的基本分类和说明
过程检验 IPQC
过程检验
分类
IPQC
方式
巡回检验
QC
FQC
定点检验
内容
过程指标
工序品质
产品品质
要求
专职且具有资格的人员担当
检查、检验作业
目的 发现不合格事项
发现不合格品
措施
要求纠正特别严重时停产
自检、专检互检制度结合
３
半成品检 验
全检、抽检
４ 成品检验 抽检、试验
三、质量检验的基本分类和说明
1）全数检验与抽样检验
全数检验所谓全数检验就是对全部产品逐个地进行测定， 从而判定每个产品合格与否检验。它又称全面检验100%检验。 其处理对象是每个产品。
2）抽样检验
这种检验方法不是逐个检验作为总体的检验批中的所有 单位产品，是按照规定的抽样方案和程序仅其中随机抽取部 分单位产品组成样本，根据对样本逐个测定的结果，并与标 准比较，最后对检验批作出授受或拒收判定的一种检验方法。 简言之按照规定抽样方案，随机地从一批或一批过程中抽取 少量个体进行的检验称抽样检验。
二、质量检验的定义和目的
四）报告 质量报告的主要内容包括： （1）原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合 格率； （2）过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率， 以及相应的废品损失金额。
三、质量检验的基本分类和说明
序 号
类别1
１ 进料检验
类别2
全检、抽检、免检
首件、巡回、工序检验等； ２ 过程检验
➢ 统计质量管理阶段：“事后检验”把关的检验不能预防不合格品的发生，对于大批量产 和破坏性检验也难以使用，于是修哈特等一些质量管理人员提出“事先控制，预防废品” 的质量管理新思路，并应用概率论和数理统计，发明了具有可操作性的“控制图”，解 决了质量检验事后把关的不足，加上后来美国人道奇和罗密格提出的抽样检验法，作为 统计质量管理阶段基本的质量管理工具，使检验工作由“事后把关”变成事先控制、预 防为主、防检结合的质量管理新局面
我们读数时需读到小数点后2位，且最后一位一定是偶数。
六、检验工作的质量控制
游标卡尺的使用维护
使用方法：简述
普通游标卡尺
带表游标卡尺 规格在 0～150 0～300 比较多用
六、检验工作的质量控制 游标卡尺、深度游标尺、高度游标尺
七、培训签到
谢谢！
三、质量检验的基本分类和说明
抽样检验的基本术语
（a）批：在相同的条件下制造出来的一定数量的产品。 （b）单位产品：构成批的基本的产品单位。 （C）批量:批中所含产品的个数。 （d）抽样检验：为抽样检验而确定的一规则，其中包括对样本大小 做的规定，以及通过对样本的结果判定批量是否合格的规则。 （e）随机抽样：从现象总体中偶然选出的有限次数个体）的观察。中 每一个单位(个体)和其他单位（个体）一样，均有同等被抽选的机会。
功能和性能的区别：就是本和质的区别，功能是指产品的用途（产品具备 哪些作用），产品的用途越广表示功能越多。性能是指功能的特性（产品 的质量），性能越高表示质量越好。
一、质量的基本概念及质量 管理的发展历程
品质按形成商品的过程分类：
一、质量的基本概念及质量 管理的发展历程
二、质量管理发展历程大致经过质量检验阶段、统计质量管理阶段和全面质量管理阶段
（who）、发生什么事（whart）、因为什么原因发生（why）、
多少不良（how）例如：2013年8月8日电镀车间B114尾门饰条出现
发 黄 现 象 ， 生 产 总 数 200 只 ， 抽 检 （
）只，不良数量
（
）只，抽检不良率为（
），请电镀车间针对此异
常现象查明原因，制定改善对策，避免不良再发。