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一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡定义： 工程流动间或工序流动间负荷之差距最 小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的等待 或滯留現象。
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每生产一个产品就有33秒损失 一个小时就会堆积几十个产品
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一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡的目的：
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三﹑生产线平衡的分析改善
物料(Material):确保物料供应及时准确;物料摆 放合理取用;物料包装合理减少拆卸作业. 作业方法(Method):避免在同一工站使用太多 工具;动作要合理化，尽量减少辅助动作:寻找. 发现.选择.思考.预定位,取消无效动作:保持.延 迟.放置.休息;遵循动作经济四原则:减少动作 数量.双手同时作业.缩短动作的距离.轻松作 业. 作业环境(Mother Nature):保持整洁、清洁的 作业环境;有适当的操作安全措施;适当的照明、 空调和通风设备;桌椅和静电设备有适当的规格.
实际产能 =1400*95% =1330Pcs
人均产能 =实际产能/投入时间/人数
=1330Pcs/20H/10人=6.65Pcs/H/人
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二﹑生产线平衡的常见概念
5.生产力
生产力 = 每人每小时生产台数
假设生产同一产品,
A线用60人,每小时产出420台,
欢迎光临
生产线平衡分析
IE TEAM
Prepared by : LUFI
罗燕辉(3342)
ASE Group
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课程目录
一﹑生产线平衡定义与目的
二﹑生产线平衡的常见概念 三﹑生产线平衡的分析改善
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三﹑生产线平衡的分析改善
1、5M方法的改善:
(5M：人员，机器设备，物料，作业方法，环境)
减少耗时最长工序作业时间的方法有： 人员(Man):调换作业者;增加作业者;多能工训练； 新手避免工作负荷过重，利用作业员熟练程度的 差异性，平衡作业流程. 机器设备(Machine):利用或改良工具、机器;人机 比合理配置;人机同步作业;提高自动半自动化水平; 人机工程分析，提高机械效率.
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Q&A
某一生产线﹐按照工程分析设计成10个作业 工序﹐每个工序的时间分別为 18﹑12﹑15﹑14﹑25﹑12﹑41﹑20﹑28﹑12. 你如何來安排生产与人力配置?
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1.使物流快速，减少生产周期. 2.减少或消除物料或半成品周转场所. 3.消除工程“瓶颈”，提高作业效 率. 4.稳定产品质量.
5.提高工作士气，改善作业方法.
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二﹑生产线平衡的常见概念
常见术语介绍：
1.节拍. 2.生产线平衡. 3.生产线平衡率. 4.标准产能和实际产能 5.生产力.
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二﹑生产线平衡的常见概念
1.节拍.
指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔.它 决定了生产线的生产能力、生产速度和效率.它反映的 是客户的需求。 如何确定节拍?
节拍=
有效工作时间
产出数量
1.依据产能需要.
2.依据产线作业模式.
例:每小时产出400台,则节拍为:
作业改善压缩
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三﹑生产线平衡的分析改善
常见的不平衡改善技巧： 加人改变CT 拆解去除
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三﹑生产线平衡的分析改善
常见的不平衡改善技巧： 重 排 作业改善后合并
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三﹑生产线平衡的分析改善
2、作业方法的改善：
取消不必要的动作; 合并微小的动作; 重排作业工序或动作;简化复杂的动作.
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三﹑生产线平衡的分析改善
常见的不平衡改善技巧： 分担转移
2)单机台产能=实际产能/投入时间/机台数
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二﹑生产线平衡的常见概念
[例]某组装线总投入人力为10人，该组装线的瓶颈 工站的工时为50秒，一天两班20小时实际产出数为 1,400Pcs,良率为95%，试计算该组装线体的标准产 量和人均产量各是多少？ 标准产能=投入工时/瓶颈工时 =20*3600S/50S =1440Pcs
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二﹑生产线平衡的常见概念
3.生产线平衡率
SS R Sr t t i t S R t r i i i 100 100 % % % 100 %100 线平衡率: SS R S r S r R
t各工站工时之和÷(S瓶颈工站工时×R工站总数)×100%
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二﹑生产线平衡的常见概念
USI SMT线平衡计算公式:
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二﹑生产线平衡的常见概念
USI SZ的生产线平衡率指标： SMT>92%; ASM&TEST&PACKYING>88%
对于生产线平衡率指标各个部门相应的职责如下: ME:调试印刷机和IR炉. IE:对平衡率未达标机种提报相关部门及时进行改善. PD:配合IE对平衡率数据进行管控，现场发现问题， 及时通知相关部门进行改善. EQ:调试贴片机速度.
生产线平衡的核心就是----克服瓶颈!
瓶颈: 制程中耗时最长的工站.
时间 T1 T2 T3
瓶颈时间
T4 T5
S1
S2
S3
S4
S5
工站
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三﹑生产线平衡的分析改善
瓶颈的认识
在流线生产作业模式中,制约产能的是瓶颈工站, 一旦产生瓶颈,前工站的产品无法流下去,后工站无 产品可做,就会造成短暂的停止,从而降低产能. .一条生产线上可能存在多个瓶颈. .瓶颈是永远存在的,克服其中一个,又出现另一个工 站成为新的瓶颈.
S rS S rt t i t S r r ti i i 100 100 % % % 100 % 100 S rS S r S r r
t各工站工时之和÷(S瓶颈工站工时×R工站总数)×100%
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2.生产线平衡（工序同期化）
通过技术组织措施来调整生产线的工序时间定 额,使工站的单件作业时间等于生产线节拍,或者与 节拍成整数倍关系。
工站布置原則：

保证各工序之间的先后顺序； 组合的工序时间不能大于节拍； 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍；

使工站数目尽量少。
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例:各工站之和:500秒
瓶颈工時*工站总数= 10×55 =550秒 线平衡率: 500÷550×100%=91% 平衡损失：作业人员之间由于作业量的不公平导致的作
业要素时间的不均衡程度的比.
(S×R-Σti )/T.T节拍时间×100%
各工站的工时相差越大,则平衡率越低.
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.我们只有尽可能地使各工站处于最接近均衡的状态, 从而达到产能和生产力的最大化. 我们应该如何去克服瓶颈，达到生产线的最大平衡？
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三﹑生产线平衡的分析改善
分析改善步骤﹕
1.各工站顺序(作业单位)填入生产流动平衡表內. 2.量测各工序作业时间记入表內. 3.清点各工序人数记入表內. 4.根据分配时间划出柱狀图或曲线图. 5.在最高时间点的工序顶点橫向划一条线. 6.计算平衡率.
1H × 3600S/H ÷ 400 = 9秒/台
C.T与T.T的关系？
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二﹑生产线平衡的常见概念
[例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另 需生产备件2000件，废品率2%，两班制工作， 每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线 的节拍。(年生产天数为：254天)
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三﹑生产线平衡的分析改善
平衡率=111/(29*5)*100%=76%
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三﹑生产线平衡的分析改善
确定生产线平衡改善方向
1、5M方法的改善 2、作业方法的改善
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生产力 =420台/60人 = 7台/小时/人. B线用65人,每小时产出480台, 生产力 = 480台/65人 = 6.77台/小时/人. 投入人数少的A线,比投入人数多的B线的生产力要高.
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