检验员培训资料基础部分编辑：程勇 2012年2月陕西华秦新能源质量保证部寄语：我的品质心得第一次就把事情做对减少浪费，降低成本,提升品质----这是当今每个企业所追求的目标，然而要达到这个目标光靠哪一个部门是不行的，讲究的是团队合作第一次就把事情做对，降低成本才是硬道理。

不管是技术部、品质部还是生产部，都别想哪一个部门能减少浪费，降低成本。

从技术部门来说，一接到图纸再到工艺安排，都是极其细致的工作。

这是在正确的指导别人做事，如果在图纸下发后发现这个尺寸标注不全，那个尺寸标注错误。

这对生产和检验无疑是最大的困扰，一旦图纸错误将是批量报废。

有些生产工艺安排不合理，造成加工出来的产品品质也存在隐患，随时都会返工、报废的可能。

这样无形中在增加加工成本，公司的利益也在无形中被损害。

象这样的工艺安排，闭门造车、凭空想象是大忌。

这样的例子在我们公司也比较常见，为了能第一次把事情做对，图纸标注清楚、工艺安排合理、有效是第一个关键，因为这是在正确的指导别人做正确的事。

从品管部门来说，这是执行标准的部门，如果标准没弄清，而盲目执行错误的标准也谈不上第一次就能把事情做对。

从来料到出货，整个过程都要求我们的检验员清楚各个产品的品质标准及要求。

也只有这样才能做到零缺陷，才能第一次把事情做好，才能尽可能减少废品，保证质量。

一旦判定失误，返工、报废也将随之而来，公司的成本也在无形中增加。

再到各个区域的检验部分，各个区域的检验看似不相干，实际是紧密相连的。

如果在前工序因粗心而没发现不良，而流入下一工序，那么下一工序发现的机会就会减少，就这样不良品最终就会流入客户手中。

不管是哪道工序，哪个区域，从首检开始，再到巡检，最后终检，只要我们认认真真按照相关标准一次检验到位，就能一次做对每件事，完全是有可能的。

为了达成这个目标，这就要求我们的检验员对产品的标准了如指掌，胸有成竹。

所以不管我们在检验什么产品之前，为了能确保第一次做好，最急需了解的就是各类产品的各项检验标准。

就生产部门来说，这是在制造产品，如果生产部门都不知道自己生产出来的产品是好还是坏，那就谈不上第一次把事情做对了。

所以这就需要优秀的员工，能做对事的员工。

“企业里任何东西都可能是有价的，而一流的员工却是无价的。

什么样的员工造就什么样的企业。

”这些正是说明员工在企业里的重要作用。

如果员工都会看图，都知道自己加工产品的品质要求和标准，又能每加工一件产品自检，那做出来的产品会不良吗？还会要再返工吗？事实上我们厂的员工还没有达到这种要求，还需要我们不断的培训，再培训。

“第一次就把事情做对”是对企业的‘人’的要求，产品是人做出来的，品牌也是人打出来，我们提倡第一次就把事情做对，这是对员工质量的最高要求，它是人品、素质和能力的综合反映。

‘零缺陷’并不是要求我们在人生所有场合、所有机会中都绝对第一次做对。

实际上，‘零缺陷’更表现为我们工作的一种决心和态度。

只要我们齐心协力，朝着“零缺陷”及“第一次就把事情做对”这个目标前进，踏踏实实的做好每一件事，计划周全、详细。

我相信企业的品质更上一层楼，我们企业的明天更灿烂、更辉煌检验员培训手册一.检验的基本概念一）.检验的基本概念１．定义：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量，并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。

（GB8402）２．定义：通过观察或判断，适当地结合测量、试验所进行的符合性评价。

（GB19000：2000）总之，检验就是借助于某种手段或方法，测定产品质量的特性，然后把测定的结果同既定的质量标准做比较，从而对该产品做出合格或不合格的判断。

检验总是对既定成果而言，因而也是“事后”的，所以，单纯的质量检验也称为事后检验，其主要任务是“把关”原材料不合格不进车间，半成品不合格不转入下道工序，即根据产品质量要求，把不合格品剔除出来，不使之投入生产转入下一工序或产品出厂。

这种事后检验，对于防止不合格品混入生产或出厂，保证产品质量是完全必要的。

就我们企业目前的实际情况来看，今后必须检查严格地“把关”，毫不放松。

但是，光靠检验毕竟还是被动的，把保证产品质量的重点放在检验上是不能从根本上解决质量问题的。

把关再严，也只是把废品挑选出来，而不能解决产生废品的原因等问题，应实行把关与积极预防相结合，以预防为主的原则，以及检验人员实行卡、防、帮、讲的工作方法。

卡：即把关；防：即预防产生废品，防患于未然；帮：及对操作人员进行技术指导，共同解决质量问题；讲：即宣传质量第一的方针，就是针对单纯质量检验的弱点提出来的。

二）检验的过程１．图示测量检查合格试验不合格２．根据图示可归纳为检验的三大要素：A．检验合格判定标准（品质标准） B．检验方法和规范 C．检验记录３．检验合格判定标准是单个产品之检验判定的依据，是产品质量内涵的体现，内容包括：3.1检验的质量特性（项目）的描述。

3.2各种质量特性的标准值和允差范围。

3.3各种质量特性（缺陷）的重要性（严重性）规定。

4.检验方法和规范：规定如何进行检验4.1检验方法（目测、量测、试验等）。

4.2抽样方案（计数或计量，样组大小，ＡＱＬ，取样方法）4.3检查手段的精度、功能要求（如工具、仪器、量具等）。

4.4检验环境、设施要求（如温湿度、噪音、照明光线等）。

4.5检验人员的技能、资格要求。

4.6检验的步骤和具体操作方法。

5.检验记录，内容包括检验对象的记录，其产品名称、规格、批量、编号等。

检验环境、设备的记录；检验员、审核员记录：日期、时间记录。

检验结果数据，如长度、温度、电阻、缺陷数等。

判定结论的记录。

三）检验的分类１．按检验数分：全检、抽检、免检。

２．按工序流程分：IQC、IPQC（可再分：首检、巡检、转序检验）、FQC、OQC、驻厂QC。

３．按检验人责任分：专检、自检、互检。

４．按检验场所分：工序专检和线上巡检，外发检验、库存检验、客处检验。

５．按检验数据类别分：计数检验、计量检验四）电线电缆产品检验用到的名词术语：1、合格品：符合产品标准或技术条件的产品，为合格品。

2、返修品：不合格品，经过修复后仍能达到后果派要求，并在成本上核算的产品为返修品。

3、废品：完全不符和产品标准或技术条件规定，又无修复价值的产品为废品。

4、型式试验（代号T）：型式试验是制造厂在供应电线电缆标准中规定的某一种电缆之前所进行的试验，其特点是：在做过一次之后，一般不再重做，但在电线电缆所用材料、结构和主要工艺有了变更而影响电线电缆的性能时，必须重新进行试验，或者在产品标准中另有规定时，如定期进行等，也应按规定重新进行试验。

5、抽样试验（代号S）：抽样试验是制造批量抽取完整的电线电缆并从其中切取试样或元件进行的试验。

6、例行试验（代号R）：例行试验是制造厂对全部成品电线电缆进行的试验。

五）、产品检验结果处理1、产品应由制造厂检验合格后方能出厂，每批出厂的产品应附有制造厂的产品质量检验合格证。

2、凡经检验的产品，检验人员应记好原始记录、检验项目、记录项目应按产品标准和有关工艺规定进行。

3、检验人员经检验的数据有疑问时可重新在原试样进行重新检验，如重新取样应按有关产品技术标准规定进行。

4、检验数字、取值应按有关标准规定中取数字位数，后位数字进行四舍五入。

5、数字修约在十进制中，数字的修约按照四舍五入的方法进行。

例如数字2.746，如果取两位小数，修约后的数字是2.75；如果取一位小数，则修约后的数字为2.7。

二．三检：自检+专检+互检1．自检——由操作者进行的质量检查，①每个操作者在生产开始前应对所使用的原材料（如导体的质量），模具等进行检查；②在生产过程中应时刻检查产品的质量；③生产结束（如每一盘线挤塑完毕）贴上标贴（如有质量问题应注明，以防连续性质量事故）。

2．专检——由质检部门专职人员进行的质量检查，专职人员应根据生产情况及产品特性，对生产全过程的材料、半成品、在制品进行检查，包括：导体直径、绝缘、护套对印字，包装长度等全部内容，并作质量检查记录，【根数、方向、节距、表面质量】没有质检员签名合格的半成品不得流入下工序生产，没有质检员签名合格的成品不得进行包装。

——检验员对所检项目负责，失职将受到严厉处罚。

3．互检——即下一道工序在生产之前对上一道工序的半成品（即本工序的原材料）进行的检查。

各种检查，应真实地记录在生产记录卡上。

如发现随意填写，或不填写，将按生产处罚条例处罚。

对填写与事实不符者将受处罚。

三．检验人员各工序应做的检查工作专检——由质检部门派出的检验人员，是代表公司对产品质量进行检查的，车间操作人员不得以任何理由抗拒质检人员对产品质量的检查，也不得抗拒执行由质检员作出的检验判决；质检员必须以检验标准为唯一依据进行工作，必须大公无私，必须认真负责进行检测，并做好各方面的相关记录、报告等。

发现质量问题，及时向生产主管提出，立即制止质量问题，并报告质检主管。

▲质检员应做的工作：1．材料检查：①导体：电阻、线径、表面质量。

做好记录②塑料：比重、伸长率③辅料：填充绳、无纺布、钢带、云母带、PVC带、铜带、PP带等2. 工序检验(见后面)3. 成品检验四．工序检验一）拔丝退火工序退火后的导体必须检查表面质量，看是否有氧化和有油污，有的话应通知相关人员处理。

每个线盘必须测量单线直径，并贴合格证。

每一缸线必须抽取一个样做抗拉强度试验，以检验退火程度。

一)束线、绞线工序：必须检验导体绞合的方向、节距和外径或扇形高度以及排线质量是否符合工艺要求，表面是否有油污，对不符合要求的应及时通知处理。

对绞合的导体，必要时在上盘前剪切一段测量电阻值并用称重法算出截面积，并记录好该盘线的合同编号、生产者和测量结果，对有不符合有关规定的应及时通知生产员工和主管，作必要的处理。

1、生产前应检查的项目：①生产规格型号；②所使用的量具是否准确；③所使用的导体是否合格，是否有质检员签名合格，任何不经检验员签名的导体不得使用；④所使用的设备是否正常（包括放线机构），根据实际测得的数据填写生产记录卡。

2、生产之中应检查的项目：①．单线直径：所有导体全部检查，包括中途换盘导体。

（首检）②．单线支数，不得少股，对扇形线断线应及时停车，不允许有缺股现象。

③．中间检查：绞线节距、方向，收排线质量，线径及表面情况（质检员应根据生产情况，合理安排时间，但巡检时间不得超过20分钟）3、生产结束应检查的项目：生产完毕（指每盘线落盘后）应立即进行自检，填写生产记录卡（如中间有质量问题的要做标识和说明）；质检员，要即时检验，检验后要挂上状态标识卡。

二)挤塑工序：必须检查表面质量，看是否有焦粒、色泽是否光洁，刚开机是须检查横截面有无气孔或砂眼，有无偏心，最薄点和平均厚度是否符合要求；对于需要印字的，须检查印字是否清晰，印字是否符合生产要求，表面有无油污；排线是否整齐，有没有进行火花检验。